东滩矿市场化精益化“两化融合”项目实施以来，点上实施、线上推进、面上开花强力推进，以地面生产三车间为试点，全力打造兖矿能源集团标准化作业、精益化生产标杆样板车间，通过导入标准作业、ＴＰＭ设备管理、安东异常响应机制等精益工具方法，对车间班组管理组织生产方式进行提升优化，结合市场化结算，实现效率提高、职工增收、管理简化、环境优化。

目视化管理提升班组经营管控能力。在每个车间设置目视化管理看板，将经营指标层层分解下移，梳理出车间生产管理、成本控制、设备管理等６个维度，通过生产指标监控、设备微缺陷管理和员工自主改善，将精益管控与市场化运营相结合，提升班组经营管控能力，实现两化融合落地实施。

ＴＰＭ自主保全提升设备运行效率。对车间设备定期开展清扫点检活动，查找设备微小缺陷，梳理困难部位及维修疑问点，形成改善课题攻关改善，同时制定设备清扫基准书、注油基准书，利用班前会开展１０分钟ＯＰＬ教育，讲解操作过程中的安全注意事项，提升全员设备自主保全能力。

档案化设备管理提高维修效率。针对设备现状，对每台设备制作了设备巡检及设备故障记录二维码，扫码查看设备巡检路线图、检修基准及检修记录，实现“一设备一档案”管理。ＴＰＭ专业保全区域，建立对设备管理指标、设备预检预修、专业巡检、故障快速处理进行目视化管理，同时建立维修和备件三定管理区域，方便配件查找取用，提高维修效率。

定置管理标准作业提高工作效率。针对员工工器具摆放凌乱、寻找困难，开展工器具定置管理，按照使用频次把工具进行分类整理，对高频次使用工具，设置工具架并进行形迹管理，所用工具一目了然，取用方便。标准作业方面，将优秀员工操作经验进行总结，制作了作业要领书和工序检查要领书，指导员工现场作业，提高了作业安全和质量效率。

异常报警机制提高生产效率。通过自主研发智能报警系统，利用ＰＬＣ编程实现设备故障报警、物料需求提示，车间设备运行和生产管理目视化，达到设备维修快速响应和物料及成品快速搬运的目的，较市场同类智能报警系统节约费用１４万元。通过故障报警提示，维修人员直接达到故障工位进行维修，比原来层层联系维修简化管理环节，提升维修效率。通过物料需求预警信息的及时传递，每天可提高产量６７平方米，月提高产量１４８３平方米。

市场化结算提高职工工作积极性。设置市场化收入看板，员工按生产的品种及产量结算市场化收入，班组长按照班组平均收入的系数结算市场化收入，充分调动了员工的工作积极性和主动性。生产服务中心菱形网车间在人员精简一半的情况下，实现产量翻番，１月份员工班清班结月度收入最高和最低相差近１１００元。