在荣信化工大力推进市场化、精益化“两化融合”建设过程中，合成车间全体干部职工持续发力、积极实践、勇于探索，立足“精益管理、成本管控、自主改善、消除浪费”，深入开展“两化融合”工作。

结合该公司“智能化”系统全面上线运行，合成车间把“智能化”有效融入“市场化、精益化”工作中，合成精馏APC优化运行、合成气压缩机组ECT优化运行系统先后投入运行。因合成精馏控制室DCS自调阀投用率低，控制室操作大多采用手动调节，调节频繁幅度较大，导致各塔、槽液位波动大，不仅增加操作人员劳动强度，更造成生产成本、设备维护、能源消耗等成本管控较高。

APC操作系统投用后，使合成精馏系统自调阀投用率提升至98%以上，大大提高系统自动化水平，有效降低控制室操作人员的劳动强度，使系统运行趋于平稳，关键工艺指标参数波动降低30%以上。精准的工艺指标优化，大力挖掘合成精馏装置潜力，在保证产品质量的同时，吨甲醇耗蒸汽降低0.1%，每吨精甲醇可节约8元。

合成车间利用系统检修有利时机，对界区所有放空阀门进行检验、维修、更换，8月份合成车间精甲醇单耗由2400Nm3/t，降至2364Nm3/t，每吨甲醇约节约18元。

此外，合成车间积极响应公司号召，成立自主改善项目7项，实施完成5项。通过修旧利废、小改小革、合理化建议等项目，切实让每一项工作精益求精，杜绝各种浪费现象。