鲁南化工公司全面落实“六精六提”精益管理实施方案，锚定标杆定位，谋实思路举措，稳步工作推进，注重激发全员创效新活力，在深入推进市场化运作、精益管理提升、降本增效等方面取得了新突破，不断推动“六精六提”融合做实做深，助力实现运营效能的“全面跃升”。目前，公司生产系统实现稳定高效运行，生产经营运行呈现出良好态势。

强基固本

促进“两化融合”落实落地

鲁南化工公司构建“３４５５”完全市场化管理模式，推进市场化建设和精益化管理在生产运营领域深度融合、高度协同。

该公司建立各类市场化管理制度２０余项，优化完善产品产量、主要产品消耗等定额２７００种，结算准确率到达９０％以上。实施“大课题”治本、“小改善”治标特色自主改善管理模式，有效促进了精益管理的持续深入，一季度累计收集自主改善项目４５７项，自主改善累计参与率达到１０２％，累计实现创效１７８万元。深入推行岗位货币化，对醋酸充装岗位、酒精卸料岗位、泵房岗位“三岗合一”，岗位人员从２６人精简至２０人，每年节省人工成本及材料费用２０余万元。

鲁南化工始终坚持“全员参与”理念，营造全员精益文化，不断提升改善水平，用科学的分析方法、诊断工具和精准的数据解决问题，由量变到质变，注重实效，杜绝形式主义，立足能够解决生产效率提升、管理改进等方面的实际问题，将自主改善工作抓实抓细。

融合管理

推动各项工作持续改进

鲁南化工公司将“六精六提”融合管理工作贯穿于持改工作全过程，制发《关于印发规范持续改进办公室运作的通知》，建立组织机构，划分管理职责，明确工作机制，应用卓越生产管理工具方法，系统诊断产量、物耗、能耗提升空间，实施３０个持续改进项目，累计实现创效２０００余万元。

由公司领导牵头开展产品质量提升、煤炭三全管理等８个精益管理大项目运作，先后完成５个精益大项目的的专题汇报。制定完善精益大项目激励政策，下发持续改进督察令４期，规范持续改进工作运行。培养内训师１０名，完成转型五步法、问题分析与解决、ＯＥＥ、能耗、物耗等核心课程的认证。

组织领导力、生产运营管理、卓越生产工具方法、安全文化四个模块共２０余门课程的培训教材编写，开展高层培训５次，中层管理培训１２次，超过１０００人次参加培训，实现卓越运营转型培训的全覆盖。

典型引路

精心开辟管理新路径

鲁南化工公司编制模范车间操作手册，开展业绩、工艺、设备、现场管理４个模块的业务培训１０余次，完成１１个车间的电子业绩看板制作，１５块设备看板制作。

“采用‘现场走线、观摩对标’的方式召开推进会，组织公司领导开展现场走线，从工艺管理、设备管理、业绩管理、现场管理四个方面先后完成己内酰胺事业部、乙酰事业部、丁醇车间的模范车间认证，现场“６Ｓ”整改项工作有序推进。“现场走线、观摩对标”活动是鲁南化工对标一流企业，推进管理提升的重要手段，模范车间结合实际，认真梳理思考，加强业务培训，立足精细实，提高执行力，并将优秀经验在公司内部进行推广，以点带面，从而推动更多车间实现管理提升，打造样板模范车间。

激发潜能

精准要素市场降本增效

鲁南化工公司制定下发检维修及修旧利废完全市场化管理办法，充分调动公司内部检维修人员的积极性，优化修旧利废市场运行，解决物资浪费问题。

全体员工树牢“过紧日子”思想，在使用物资时，优先考虑废旧物资，能用则用，能省则省。一季度实施检维修内部市场化项目７个，节约费用６.２１万元；开展联合检修共使用保运及钳工１０５９工日，节约费用６.５８万元。制发《修旧利废完全市场化管理办法》，规范设备修理台账，充分调动员工修旧利废的积极性，累计修旧利废１１９项，节支２０１.８１万元。累计下发修旧利废简报８期。为进一步激发一线职工修旧利废积极性，组织“最优单位”和“最差单位”评选，对于“最优单位”团队予以２００元／次购买、“最差单位”团队予以１００元／次出售。检修团队都力争做“即有里子又有面子团队”。

起步就是冲刺，开局就是决战。下一步，鲁南化工将进一步深化“六精六提”管理模式，把“六精六提”要求落实到具体工作中，以对标提升为抓手，以持续改进为标准，不断激发全员创效活力，切实把“六精六提”融合管理模式贯穿生产经营全过程，促进生产管理提效，经营管理创效，管理不断创新，助力企业在“六精六提”融合管理模式上见实效，显真功。