生产现场是一个物质和各种形式的能源、信息、人员流动的动态交汇场所，具有动态、复杂、多变的特点，它不仅是企业各项管理功能的“聚焦点”，也是企业基础管理水平的展示窗口。

“７Ｓ”管理作为提升生产现场精益管理的重要工具，经常被大部分人误解为单纯的卫生清理，那么它都包含哪些内容呢？让我们一起走进电气车间，看一看“７Ｓ”管理给现场改善带来哪些成效。

“７Ｓ”管理是指整理（Ｓｅｉｒｉ）、整顿（Ｓｅｉｔｏｎ）、清扫（Ｓｅｉｓｏ）、清洁（Ｓｅｉｋｅｔｓｕ）、素养（Ｓｈｉｔｓｕｋｅ）、安全（Ｓａｆｅｔｙ）、节约（Ｓａｖｉｎｇ），其日语的罗马拼音均以“Ｓ”开头，因此简称“７Ｓ”。

整理（Ｓｅｉｒｉ）：将工作场所必要的物品和不必要的物品区分开，清理不必要的物品，现场只保留必要的物品。目的：腾出空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所，“整理”重在对空间的管理。

整顿（Ｓｅｉｔｏｎ）：将必要品放于任何人都能立刻找到的状态，明确标识，三定管理，打造可视化生产环境。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间浪费，“整顿”重在对时间的管理。

清扫（Ｓｅｉｓｏ）：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，控制污染源，保持工作现场明亮整洁，“清扫”重在对问题的发现。

清洁（Ｓｅｉｋｅｔｓｕ）：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：维持前面的“３Ｓ”成果，夯实标准化基础，形成企业文化，“清洁”重在对规则标准的建立。

素养（Ｓｈｉｔｓｕｋｅ）：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养具有良好习惯、遵守规则的员工，铸造团队精神，“素养”重在对制度的执行。

安全（Ｓａｆｅｔｙ）：重视成员安全教育，每时每刻都有“安全第一”观念，防患于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

节约（Ｓａｖｉｎｇ）：对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的效能。目的：创造一个高效率、物尽其用的工作场所。

“７Ｓ”管理始于意识、重于行动、终于素养，旨在通过现场改善打造安全整洁的工作环境，建立良好的工作秩序，实现效益和效率的提升。生产现场连着市场，生产环境体现着企业文化和员工素养。在市场化精益化“六精六提”融合管理推进过程中，电气车间始终将“７Ｓ”管理作为现场精益管理的基础进行长期坚持，秉持“全覆盖、无死角”原则，打造精益现场与班组管理相融合，整洁、有序、便捷、安全的工作环境，当班工作结束后，确保设备清扫、物品定置和场所整理“三到位”，职工素养大幅提升，现场管理及文明生产形象大有改观。

播下一种思想，收获一种行动；播下一种行动，收获一种习惯。“两化融合”持续推进播洒了“精益思想”的种子，我们应积极付诸现场管理的改善行动，让“７Ｓ”成为一种新习惯、新风气、新时尚！