东滩煤矿以地面标准化提升为抓手，坚持把精益管理融入生产现场，全面推行１０Ｓ精益标准化管理，采取“一厂一策一主题”差异化实施策略，制定《地面精益标准化提升实施方案》，根植精益管理思想，打造安全可靠、管理提升、提质降耗、效率提高的精益标准化生产现场。

突出“提质降耗”，促洗选效率再提升

该矿选煤中心不断创新思路方法，将精益管理思维应用到生产现场，做好生产现场设备改善。针对皮带输送机下方产生的落煤、堆煤，加大了清理清扫劳动工作量，必要时还要停机清理，制约了运输效率。选煤中心结合１０Ｓ现场管理的“安全”“效率”要素，组织人员讨论研究进行设备精益改善，创新设计安装接煤槽，使落煤、堆煤或含水量大的流煤直接落到接煤槽，通过接煤槽改造，有效减少清理落煤、堆煤及地面卫生清扫的工作量，由原来的每班清理改为一周清理一次，提升了现场皮带运输安全运行效率。

选煤中心制定皮带廊标准化提升方案，覆盖皮带护栏和机架标准化提升、溜槽和设备管理提升等内容。加工固化护栏１３８米、皮带架１４０余米，对皮带廊台阶通道等进行安全警示标识，粉刷整修墙面、地面６００㎡，整型修复设备１１台、溜槽９个。通过标准化提升，改善了皮带廊的工作环境，为高质量生产提供了有力保障。

为加强设备的精益管理，选煤中心在生产现场设置主要设备信息看板，将主要设备的机构参数、安装方式、检修等注意事项整合到设备信息看板上，实现设备信息目视化管理，提高了设备维护和现场安装的效率，上半年，降低磁铁矿粉、聚丙烯酰胺等洗煤介质３０余万元，材料费用降低１５０余万元，洗选效率显著提高，职工劳动强度大幅降低，大型现代化选煤车间尽收眼底。

突出“自主创新”，促现场管理再提升

煤质发运中心发动全员围绕清洁生产、绿色发运、精益管理查找现场改善点，全力打造清洁高效的标准化生产现场。自主研发现场安全及精益改善直报系统，员工可以对生产现场的安全管理、设备隐患、文明形象、作业环境等问题，第一时间上传现场图片，扫码填报生产现场的问题隐患，并提出合理化改善建议，以此提高现场处置及整改的效率。自去年１０月份推行以来，职工发现并及时反映、处置隐患８０余条，收集“自主改善建议”２５个，采纳１２个，创效３０余万元。

对重车道的清洁喷淋装置进行升级改造，设计安装自动喷水管路，提高了重车道车辆的冲刷效率，同时对煤场冲洗管路设计安装辅助滑板，有效降低员工拖拽管路冲刷的劳动强度。５７９皮带原来以会战的方式组织多家单位进行现场清理，花费大量人力物力，效果不明显，现场形象极差，给设备安全运行带来极大隐患。煤质发运中心通过提升改造，解决了５７９皮带机尾长期存在的积煤问题，极大地改善了工作环境和安全生产条件。原来需要组织８－１０人清理，现可以实现１人独立完成该处卫生清理工作，实现了减人提效目标。

突出“流程优化”，促维修效率再提升

清晰的生产流程，规范的技能操作，才能保障维修效率和质量。生产服务中心从精益标准化管理的“效率”入手，在提高维修效率上下功夫，结合小电维修的特点，组织业务骨干对语言报警器、控制按钮等常用的小电设备进行拆解，分析梳理维修拆解顺序及主要零部件，按照拆卸和组装顺序，优化调整维修工艺流程，固化零部件定置管理，车间生产流程简洁科学，部件摆放清晰明了，作业标准一目了然。

生产服务中心小电维修标准化的维修流程管理，统一了维修作业标准，缩短了维修装配时间，实现了维修作业的高质高效。通过对工艺流程的优化和提升，上半年维修报警器、通讯声光信号器等八大类２０种型号电器小件２０００余件，维修效率提高３０％。