自市场化精益化“两化融合”工作开展以来，荣信化工合成车间作为该公司推进“两化融合”工作试点单位，合成车间全员立足深挖内潜集思广益，促进“两化融合”初显实效。

该车间结合合成工艺系统运行实际，细化每项经济指标，对甲醇耗煤、甲醇耗新鲜气、甲醇耗蒸汽、甲醇耗水、甲醇耗电等多项生产成本和各项生产运行指标进行诊断分析，通过每班记录、每日对比、每周评优、每月总结等方式，对精馏回流量、蒸汽使用量等指标逐级优化运行。

通过诊断分析，该车间发现二期精馏设计数据与实际操作数据偏差较大，系统在实际运行中蒸汽消耗偏多。为解决二期精馏回流量过大的问题，该车间结合4月份实际生产数据，逐渐减小精馏加压塔蒸汽使用量，减小回流量，在保证精甲醇采出量不变的情况下，达到节能降耗的目的。通过一个月运行，目前，合成精馏系统每小时可减少蒸汽消耗约4吨，每天可节约蒸汽费用7000余元。

在该公司一期系统检修中，合成车间通过技改技措、修旧利废等举措，完成了一期火炬总管甲醇废液收集等5项节能增效项目改造。一期火炬总管导淋管线管径因设计原因频繁堵塞，无法完全收集放空管线中夹带的甲醇，致使一期火炬总管存在甲醇凝液积聚现象。改造后，他们采用了火炬总管导淋排放收集系统，在火炬总管增加了甲醇废液收集装置管线，将收集到的甲醇凝液送至地下槽，然后进入粗甲醇槽。该车间这一举措，每天可回收粗甲醇约34吨，日增效约1万余元。

该车间立足生产系统安全稳定运行，多管齐下开展“两化融合”各项工作，努力节约挖潜，为荣信化工实现高质高效发展贡献合成力量。