金秋九月，万物丰收。在国际焦化公司，处处是热火朝天的工作场景，公司上下紧紧围绕“绩效提升落地年”目标定位，积极落实“精益运营　降本增效”工作要求，在深挖内潜中“掘金淘宝”，多点发力助推降本增效工作落实落地。

凝聚共识　促成本管理再精细

牢固树立“生产稳定运行就是最大降本增效”的理念，在稳定生产、保障安全方面下功夫，利用“线上线下”同步结合方式，大力营造全员、全过程、全方位降本增效氛围。同时，不断健全成本管控体系，紧盯动态过程管控，坚持在节水、节电、节气等方面做足“功课”。根据生产工艺，对各换热器“量身”定制阶梯使用冷却水方案，细化量化点检标准，优化设备运行参数，实现运行效能最优化。组织管理技术人员定期对区域内关键设备开展专项点检，跟踪、分析班组成本管控措施的落实情况，确保设备运行稳定、能耗降低、效益提升。

修旧利废　让废旧零件再上岗

不断完善设备管理制度，提升现场设备检修作业标准。同时，积极开展修旧利废，发动全员动手，通过修旧利废、废品改造等措施，深挖内部潜能，坚决打好降本增效攻坚战。针对日常检修更换下来的旧设备、旧零件、设备性材料、各类阀门、管线配件等逐一分类，进行修复再利用，做到设备价值最大化。本着“能修必修，修必修好，能换小件坚决不换大件”的原则，反复研究自吸泵构造，通过对自吸泵拆卸改造，利用废旧零件进行修复，并对其他部位润滑保养，使故障自吸泵重新上岗，节约备件材料费用。

协同协作　助生产工艺再优化

建立降本增效长效机制，营造节约节俭“新风尚”。积极与岗位员工进行交流、沟通，增强员工降本增效意识，广泛征集员工意见建议，集思广益，拓宽降本空间。围绕安全生产上的难点、堵点开展技术攻关，持续推动工艺改造、设备创新和技术突破，扎实推进降本增效落地见效。针对磷铵系统运行效果差、运行周期短等难题，化产车间迅速集结力量，深入研究、精心策划、盯靠检修现场，增加氨水缓冲罐，消除泄漏点，启动液位自调项目，通过高效协同协作，设备升级工作顺利完成，有效延长了系统运行周期，可节降成本约３万元。