今年以来，杨村煤矿聚焦材料成本管控，打响了一场以“降低吨煤材料消耗”为核心的精益管理攻坚战。通过近一年的系统推进与精准发力，吨煤材料消耗实现显著下降，降幅达20.3%，圆满完成并超越了年度降本目标，交出了一份亮眼的“增效答卷”！

数据背后的管理智慧

项目启动之初，该矿便组织精干力量深入一线、全面盘点，为材料管理现状精准“把脉”，找准“出血点”，开好“对症方”。分析发现，材料费用高度集中于通用材料、机电大宗物资、支护材料、综机配件和智能化系统配件五大类，占比超过八成。其中，“整批领用造成闲置浪费”“支护参数‘一刀切’”“设备带病运行”“计划赶不上变化”“旧材料沉睡仓库”等问题，成为拉高成本的五大症结。

“管控成本，首先要看清钱花在了哪里，为什么多花了。”该矿运营管理部（市场化运营中心）副主任葛海峰说，“找准了这些‘痛点’，我们的改进才能有的放矢。”

针对暴露出的问题，杨村煤矿打出了一套接地气、可落地的管控“组合拳”，确保每一招都打在关键处、见到真效益。

精准管控，让材料“活”起来

在领用环节，该矿将原有的“整批申领”模式，优化为“月计划、周调剂、日微调”的动态管理模式，让材料流动起来，大幅减少了因过量领用导致的物料闲置与浪费。此举使物料浪费金额下降53.1%，月度浪费减少11.76万元。对通用材料实行严格的定额管理，并建立“节约有奖、超额有罚”的激励机制，推动各班组从“要我节约”转向“我要节约”，通用材料月均消耗减少40万元，降幅达32%。

同时，创新推出修复材料“零成本领用+节约全额奖励”政策，极大地调动了基层单位使用修复旧料的积极性，让旧材料重新“上岗”，旧材料复用率攀升至91.7%。设立专用调剂库房，实行分区存放、信息清晰标注、资源月度推送，盘活了库存资源，年节约加工费用约68万元。

源头优化，向技术要效益

降本不仅要“节流”，更要“开源”。

“我们在16煤顶板灰岩区，科学调整锚杆间排距；在41704运顺帮部，优化支护逻辑，实现每排减少锚杆2套、锚固剂2支。在绝对保障安全的前提下，支护材料费用累计降低13.4%，节约32.6万元。”该矿生产技术部部长王永平介绍道。

该矿根据井下不同煤层厚度、岩性等地质条件，动态优化支护方案，告别“一刀切”。

据了解，该矿还建立了“地质工程师+材料专员+技术员”联合小组，基于近三年地质数据建立风险分级模型，制定差异化材料预留系数，让材料计划从“大概齐”变成了“精准配”，计划偏差率大幅降低。地质技术与物料管理的协同，从源头提升了材料计划的准确性。

分级运维，提效能降损耗

在设备运维上，杨村煤矿推行精益化分级管理。为关键设备建立“健康档案”，依据运行状态分为A、B、C三级，实施差异化维护保养：A级设备每月保养1次，B级设备每半月专项检查1次，C级设备每周重点排查1次。这套方法让设备故障率平均下降62%，避免了“小故障过度修、小部件大维修”，关键部件更换成本减少47%以上。同时，通过对老旧运输系统进行技术改造、加装智能监测装置，进一步降低了机电材料的异常损耗，年节约维护成本约45万元。

经过近一年的持续推进，杨村煤矿不仅实现了吨煤材料消耗的显著下降，更通过制度固化、流程优化和系统支撑，构建起覆盖“计划—领用—使用—回收—复用”的全过程材料精益管控体系。

“我们通过这场攻坚战，不仅省出了真金白银，更锤炼了一支懂经营、会算账、精管理的队伍，为矿井持续深化精益管理、提升核心竞争力注入了强劲动力。”杨村煤矿经营副矿长李中华道。这场向材料消耗要效益的攻坚战，为矿井的可持续发展积蓄着澎湃动能。