在保障企业安全稳定高效运行的同时，如何深挖运行装置和化工工艺潜力，最大限度降低生产成本，荣信化工备煤车间针对这一难题，结合自身生产工艺，采取有效举措，收到了明显效果。

该公司备煤车间位于化工生产系统的最前端，肩负着化工生产用煤和热力锅炉用煤储存、输送等重要任务。该车间结合市场化精益化“两化融合”工作，组织车间技术人员集思广益，反复研究、商讨、实践，最终确定以优化工艺流程为突破口，积极启动自主改善项目，从而实现节支降耗。

该车间输煤工艺流程原采用两台堆取料机同时运行的生产方式，分别给热电车间锅炉系统和气化车间气化系统输送煤炭。针对设备启停频繁、无法相互备机，且一旦出现系统故障需要检修影响输煤效率的实际，该车间改变气化和锅炉的煤仓一直保持较高料位的管理方式，将“两套系统同时运行”改为“单系统运行输送”的运行方式，另一套系统始终保持热备用状态，出现紧急情况可随时启用。运行方式改变后，皮带运行时间从原来两条皮带每天累计运行近30个小时，到现在单系统每天运行20个小时左右，保证了检修和运行工作正常开展的同时，降低了电力消耗和工人工作劳动量。

从5月初启动实施新工艺流程运行以来，该车间吨煤耗电从1.65度/吨骤降至0.4度/吨，仅此一项年可节约用电近200万度，节约电费成本80余万元。