日前，在杨村煤矿井下繁忙的万米运输线上，电机车在地轨上畅通无阻，架空乘人装置和单轨吊如“行云流水”，流畅的运输为矿井安全高效生产跑出了速度，也跑出了每年３００余万元的效益。

岗点多、战线长，人力如何合理分配？运转周期长怎么办？运输物料有积压时如何处理？在运输作业过程中，时常会被这些问题困扰。今年年初，该矿锚定辅助运输系统提质增效目标，坚持以精益改善项目为抓手，从成本控制、生产管理等方面精准立项，以精细思维算好“运输账”，为井下运输提质提速量身定制解决方案，让困扰实现“柳暗花明”。

算好时间差 人员“动”起来

该矿成立精益项目专班，开展实地调研，围绕人员配置、运输设备、物料运输、运输路径、调度协调等情况，以现场写实的方式采集数据进行追根溯源，对识别出的运输堵点、难点，精准施策，打通辅助运输的“最后一公里”。

“今天，我１４点４０到达北三煤停车场，各岗位交接班时间有长有短，等到１５点３０才返回。”电机车司机李彬说。专班人员在现场写实中发现，人力浪费、时间浪费严重影响运输效率，针对这一问题，该矿坚持“就近调配、机动发车”原则，通过采取岗位人员穿插协同作业的方式，以“人到车走、人来车到”的运行机制，采取精益流动管理，运输环节得到优化，精减了停留时间，确保车辆高效运作。

为实现人力资源的最优配置，他们对架空乘人装置远控改造，实现地面远程控制，取消架空乘人装置岗位工，由地面调度员远程控制架空乘人装置。组织辅助运输系统智控改造，设立地面集控室，取消井下调度站，由地面调度员远程控制井下各大巷道岔。每班出勤人次２１人减少至１５人，撤出人员优化协调到其他岗位，缓解缺员压力，每年可节约人工成本１２０余万元。

排好“发运单” 运输“跑”起来

“二号封车合格可下井，１：３０分钟安排３号车发车，４、５号车明天上午９点发车运输至十采区车场。”运搬工区调度集控班发车记录本上详细记录着发车计划。

在运转过程中，物料积压、运输设备故障是导致车辆周转不畅的两大“顽疾”。

为解决物料积压问题，该矿实行“入井物料清单”审批制度，各单位每天上报入井物料车型、数量、目的地、送达日期，运搬工区根据清单合理安排发车顺序，避免漏发、错发，杜绝重复运输。加强物料跟踪管理，做到车辆不积压、物料不囤积，并在装卸区域悬挂装封车标准牌板，规范职工操作行为，确保装封车符合标准，实现了“一线直达”“一次运输”，运输效率提升约２０％。

该矿加强运输智控中心管控平台建设，在运输线安装ＡＩ摄像头，通过定位基站数据传输功能，准确采集车辆位置、运行路径、运行状况等信息，形成全程监控、全程定位、全程协同、全程调度运输生态，周转时间由１０８小时减至４８小时内，车辆周转效率提高５０％，为辅助运输体质提速注入了强劲动力。

念好“技能经” 设备“强”起来

该矿运输地轨长１００００余米、单轨吊２０００余米，架空乘人装置５部、电机车１６部、道岔１５４组、配套安全设施５２８套，战线长、设备设施维护需求大，对维修人员技能要求高。该矿不定期组织维修工、电机车司机等人员开展岗位培训，培养维检护多能人才，重新调配人员必须经过培训合格后方可上岗，实现一岗多能、一人多岗，职工由一人一证升级为一人多证。同时，把井下检修人员调剂到地面维修队伍中，加大车辆维修力度，并利用司控道岔代替了传统气控道岔完成道岔转向，实现智能化远程控制道岔。开展“全员生产维护，设备自主保全活动”，优化包机责任制，做好设备全生命周期管理。开展“全员生产维护、设备自主保全活动”，优化包机责任制，健全完善正向激励制度，编制相关制度措施３３份　，建立运输异常处置流程，确保设备安全运行，设备完好率由９２％达到９８％，影响生产时间缩减５６％，每年可节省车辆购置费３５万元。

“下一步，将坚持‘管理＋装备＋培训’的原则，采取一系列固化措施，做好职责细化、体系完善、绩效管理、信息传递五项基础管理工作，确保经济效益最大化。”该矿运营管理部副部长葛海峰说。

这也是该矿强化精益改善生动实践的一个缩影。

２０２４年，该矿加强精益改善与安全生产有机融合，以生产安全为保障，从成本控制为手段，以提质增效为导向，向精益管理要效益、挖潜力、展活力，以精益化管理赋能矿井高质量发展。完成《基于分时电价及用电结构分析有效降低电价》《打造精益掘进队伍实现创优提效》《精益运输系统　安全高效运输》三个矿级精益大项目，各基层单位完成精益改善１３２项，累计创造经济效益近７００余万元。