“我们始终以‘精益管理、技术创新’为主线，将成本管控和效率提升作为核心目标。”该车间主要负责人说。

化产车间作为公司生产系统关键环节，他们认清当前形势、立足自身，将“降本增效”作为常态化，以优化工艺为根基、技改攻关为引擎、资源循环为纽带，实现降本与增效“双轮驱动”。

向“精准调控”要效益

该车间聚焦生产工艺全流程深度优化，以参数调整、流程再造为抓手，实现资源高效利用。针对关键工序温度、压力等参数，实施动态精准调控策略，将初冷器循环水回水温度由４５℃调整至４２℃，提高循环水用量，降低低温水负荷；初冷器出口煤气温度由２０℃调整至１９．５℃，减小煤气体积，降低鼓风机负荷；化学清洗洗苯塔２５Ｋ０１，减少设备阻力１．５ＫＰａ，降低煤气鼓风机电耗，将工艺指标达到最优范围，提高产品产量。

向“智能升级”要效率

该车间以设备智能化、自动化改造为突破口，以生产效率与质量双提升为出发点。引入ＤＣＳ集散控制系统，实现对提盐釜温度、压力等参数实时监控与自动调节，从根源上减少人为操作失误；针对高耗能设备，对高能耗泵机进行变频改造，老旧设备经改造后焕发新生，电力消耗显著降低；完善设备“健康”档案，通过定期巡检与数据分析，对设备运行状态进行精准预判，提前消除潜在隐患，设备故障率大幅下降，减少设备维修成本。　　

向“点滴节约”要潜能

从细节入手，构建全员、全过程成本管控体系，将能耗指标细化分解到班组、产线，推行“日跟踪、周分析、月考核”动态管理机制，通过优化工艺操作，科学规划循环水、低温水梯级使用，实现鼓风机综合能耗同比下降５％；开展废旧物资循环利用，自主完成克劳斯炉催化剂的扒卸筛选，实现废料再利用，节约外委费用约３０００元，切实降低生产成本，形成“技术降本＋资源增效”双重驱动，为降本增效打好良好基础。

降本增效是一场永无止境的攻坚战，他们时刻拧紧思想发条，持续秉持降本永远在路上的理念，保持创新思维的活力，以扎实有力的行动，不断深挖效益潜能，为公司转型升级注入源源不断的强劲动力。