近期，杨村煤矿坚持“节支等同增收、降耗就是创效”理念，依托精细管理、技术创新与智能化升级深度融合，不仅大幅压降成本，更在安全生产、运营效率上实现了质的飞跃，为传统能源企业高质量发展提供了生动样本。

精细管控，勒紧成本“钱袋子”。面对复杂经济形势与行业挑战，杨村煤矿将“抠”效益的功夫做到极致。他们构建“全员、全过程、全要素”成本管控体系，指标分解到岗、量化到人，筑牢降本“堤坝”。生产准备工区创新“三级联审领用”机制严控物料，机运工区推行“交旧领新”制度，材料计划准确率跃升至９５％。在能源管理上，“避峰填谷”用电策略与动态调整路灯、精准控制洗浴水温（优化至４０－４５℃）等举措协同发力，生产服务中心能耗成本应声下降１５％。运输环节的变革同样显著，煤质发运中心创新“多快短”发运模式，仅一季度燃油消耗锐减１．２６万升，节约费用８．８２万元，同比降幅高达５３．１６％。综合成效斐然：一季度材料费定额指标节约１８％，废旧物资盘活创效１８０余万元。

科技铸盾，织密立体“安全网”。“安全是最大效益！”杨村煤矿深知其中道理，借力科技织就一张立体智能防护网。昔日依赖人工盯防的被动局面，被１６０余台覆盖井上井下关键地点的ＡＩ智能监控设备彻底改变。这套覆盖３１类作业场景的“天眼”系统，仅两日内便精准识别处置皮带机头异物报警，处置率１００％。在采掘一线，百余传感器实时监测支架压力、煤机状态；人员定位系统将应急响应压缩至３０秒内。“安全责任网格化”与“人防＋技防”双轮驱动，构筑起全链条安全闭环。“智能化技术已成为矿井安全管理的‘铁闸门’”，该矿安全总监张雪涛的断言底气十足。

智慧赋能，激活创新“强引擎”。杨村煤矿的创新突围，源自“小切口”撬动“大变革”的澎湃动能。生产准备工区上线焊接工艺数据库，焊条单耗骤降３７％，年省６０万元；ＴＤＳ智能矸石分选系统通过大数据与Ｘ射线识别，实现煤矸高效分离，矸石含煤量低于３％，减员１７人，年省人工成本１７３．４万元。更令人瞩目的是４７０３薄煤层工作面，依托“盘古大模型＋井下５Ｇ专网”，构建起“地面规划采煤、装备自动执行、面内无人作业”的智能开采新范式，远程截割操作率１００％，支架自动跟机率９９％，彻底颠覆传统作业场景。“科技攻关紧贴生产痛点”，该矿副总工程师王传苓点明创新密钥。

管理蝶变，精益释放“新效能”。走进调度集控中心，实时跃动的数据流是杨村煤矿管理精益化的生动写照。“三全四化”管理系统推动全周期预算管控成效卓著：材料费同比下降２３％；全要素数字看板盘活２８类闲置资产；全流程日清机制使设备故障率直降４０％。优化材料审批、深化“避峰填谷”“多挂快发”发运模式等多措并举，带动燃油消耗再降３６．７％，并成功拓展４家战略客户，溢价率提升８％。正如该矿党委书记、矿长郭赵虎所言：“老矿区突围的关键，在于把‘短板’转化为‘跳板’。”前五个月，该矿科技投入增长１８％，生产效率提升２２％，用实绩印证了“科技投入是回报率最高的投资”这一硬道理。