“技术骨干”领衔，“业余能手”助力，昔日外修设备今朝“自家医”。

在兴隆庄煤矿生产服务中心风动工具维修车间，一派热火朝天的景象。油污、金属碰撞声与专注的神情交织在一起，１名技术骨干正带着２名职工，围着一台“趴窝”的履带式钻车紧张忙碌着。有的蹲在设备旁仔细检查磨损部件，有的拿着图纸比对零件尺寸，有的则小心翼翼地拆卸、清洗老化零件……大家额头渗着汗珠，眼神却格外专注。这台曾被判定“需要外援大修”的设备，在他们的巧手下，正一点点恢复“元气”……

“以前可不是这样哦！”车间里经验最丰富的高师傅放下手里的扳手，指了指墙角堆着的旧零件盒，“你看这些报废的齿轮，前几年咱们连型号都认不全，新设备的电路图跟天书似的，别说修了，拆开都怕装不回去，只能干瞪眼，得花大价钱请‘外援’。”

过去依赖外修，一方面，矿井引进的设备不断升级，技术含量越来越高，而车间里的维修人员大多是老职工，过去只接触过传统设备，缺乏对新型设备结构、电路原理的系统学习，面对复杂的技术参数和精密部件，常常无从下手。另一方面，维修队伍结构单一，仅靠少数专职维修工支撑，遇到多台设备同时出故障时，人力严重不足，只能优先请外部团队来应急。久而久之，便形成了“不敢修、不会修、修不好”的局面。

“现在不一样了！咱们自己就能把它‘医’好，不仅省下一大笔外修费，还能拿维修质量奖励，这活儿干得带劲！”一位满手油污的维修工，用袖子抹了把额头的汗，指着正在被“诊治”的设备，语气里满是自豪。他脸上绽开的笑容，是实实在在的获得感和成就感。

这份“带劲”和“自豪”，源于该中心在设备维修领域刮起的创新风暴——“专业主导＋业余补充”的“双引擎”维修模式，而这正是解决“过去不能修”问题的关键。车间负责人介绍，这套模式从能力、人力、机制三方面实现了突破：

“专业引擎”：由经验丰富的技术骨干组成，他们通过系统的外部培训、厂家技术交流，熟练掌握了新型设备的核心技术，能精准判断故障、把控维修质量，成为团队的技术“定盘星”，解决了“不会修”的难题。

“业余引擎”：从其他岗位选拔出有维修兴趣和潜力的“多面手”，经过专业骨干的手把手教学，参与基础拆卸、零件清洗等工作，既补充了人力，又让更多人接触维修技能，破解了“人力不足”的困境。

同时，车间还建立了完善的维修档案和标准流程，每台设备的维修记录、零件型号、故障原因都一目了然，避免了盲目操作，让维修过程有章可循，彻底打消了“怕修坏”的顾虑。

两者一结合，效率翻倍！一方面，设备完好率“蹭蹭”往上涨。技术骨干的精准“把脉”和“手术”，确保了维修质量；业余力量的及时补充，大大缩短了设备“趴窝”时间，保障了生产线的连续高效运转。另一方面，最直观的成效体现在成本账本上——过去动辄需要大笔支出的外委维修账单，如今正“噌噌”地往下降，真金白银省了下来。

据统计，正是靠着这支被职工们亲切称为“省钱能手”的维修团队，以及“双引擎”模式的高效驱动，已有数十台原本躺在角落里等待“宣判”的待修设备，经过他们的巧手“妙手回春”，重新轰鸣着回到了生产一线。每一台被“唤醒”的设备，不仅意味着生产力的恢复，更是一笔笔节省下来的可观维修费用，成为矿井降本增效战略中闪亮的一枚枚“金疙瘩”。

焊花飞溅，工具叮当，奏响的不仅是设备修复的交响曲，更是兴隆庄煤矿依靠管理创新、深挖内潜、全员创效的生动乐章。这“双引擎”驱动的自主维修之路，正源源不断地为矿井高质量发展注入澎湃动力，在油污与汗水之间，“转”出了实实在在的效益与希望。