国际焦化以全面提升设备装置综合效率为目标，以“机电走线、现场打造、模块运行”为抓手，持续提升工作标准化、规范化、精细化水平，全方位提升设备管理体系，从根本上降低了设备故障率，为设备稳定运行筑牢坚实屏障。

精雕机电走线　筑牢设备安全“防护网”

“机电走线是设备稳定运行的‘生命线’，必须用‘硬标准’守住‘安全线’。”该公司机电管理部负责人强调。

将机电走线作为设备管理的基础性、关键性任务，常态化推进落地，依据国家标准及行业规范，量身编制精细化管理清单，建立统一规范的标准化体系，为走线工作划定“硬标准”；聚焦大型机组、设备润滑、特种设备、安全联锁、皮带除尘系统等关键领域，开展“拉网式”专项检查，精准制定整改方案，明确整改时间、责任人，确保问题１００％整改；推行“周通报、月评价、回头看”管理机制，配套考核与奖励并行激励政策，推动机电走线标准化成果长效保持，提升设备运行的稳定性与安全性。截至目前，共排查问题３０７项，所有问题均严格按照时间节点高标准整改完成，整改完成率达１００％，为设备稳定运行筑牢坚实防线。

抓细现场打造　构建高效运行“生态圈”

以现场打造为抓手，多维度开展现场提升工作，着力营造一个整洁、安全的设备运行环境。从点检标准卡上墙、“六源”治理、现场目视化等关键环节入手，针对每台关键设备的特性，量身定制图文并茂的标准作业卡，将复杂操作规程拆解为清晰步骤与明确标准，让操作更精准、效率再跃升；通过颜色区分、标识标注等目视化手段，直观呈现设备运行状态，实现管理过程透明化、高效化、可视化。截至目前，累计完成５５台套设备打造，组织７次标准化评价打分，共计发放机电专项奖励４．３万元，充分激发各单位推进现场规范化建设的内生动力。

细化模块运行，激活设备管理“新动能”

“以往设备出了故障才维修，现在通过精密点检提前预判隐患，维修效率提高了，停机时间也少了！”谈起设备管理模式的变化，该公司维修班长深有感触。

打破“重维修、轻预防”模式，结合ＴＰＭ管理体系优势，从“精密点检、故障管理、预防性维修、维修工程管理、备品备件管理”五个维度，实施模块运行精细化管理，提升设备管理水平。充分利用精密点检系统，强化设备运行数据采集与分析，实时监控关键设备的振动、温度等参数，异常数据及时推送责任车间，实现“被动维修”向“主动预测性维护”的质变，提前消除设备隐患；将复杂设备分解为若干功能模块，详细记录易损件、核心部件的运行时长与故障情况，为备件精准采购、及时更换提供数据支撑，有效减少库存资金占用。１－８月份故障次数１０次，设备故障率同比下降２８．５７％，设备综合效能实现跨越式提升。