鲁南化工环己酮车间充装栈岗位持续强化质量管理，认真贯彻“高效、服务、责任”工作理念，严守“安全、质量、廉洁”三条红线，将充装栈打造成为车间现场管理的示范点、货币化经营示范点、无泄漏安全操作示范点，为生产运行提供了坚实保障。

环己酮车间充装栈岗位承担了鲁南化工己内酰胺生产线１２种原料、产品的装卸车任务，以往充装早高峰车辆集中办卡进厂、信息核验、排队等待质检取等一系列流程串行之下，每天开始卸车的时间往往已到上午１０点半之后，不仅导致工作效率低下，更是造成车辆大量积压，工作人员不得不经常夜间加班卸车。效率的瓶颈，不仅仅威胁着现场的安全与质量，也造成货车司机和充装栈工作人员疲惫不堪。

环己酮车间以“有解思维”面对痛点，在公司领导的支持下，与质检中心、武保部、仪表车间多部门共同配合，打出了一套精准的“疏堵保畅”组合拳，让过去车辆积压现象一去不复返。

实施信息前置，建立“车辆信息前置核验体系”。要求承运司机至少提前２４小时，通过线上平台上传所有资质文件与货物详细信息。武装保卫部提前完成人工核验，将问题拦截在厂门之外。车辆凭“预审通过”状态来厂，大幅缩减门岗现场核验时间，从源头上为早高峰“减负”。实行分时预约，精准“削峰填谷”。借鉴大数据思维，深度分析历史车流，结合生产计划，创新实施“分时预约进厂机制”。将高峰时段精细划分，引导车辆按预约时间段错峰抵达。此举如同为车流安装了“调节阀”，彻底扭转了车辆无序集中涌入的混乱局面，使入厂秩序井然有序。重构流程技改，进行“质检流程并行化改造”。调研发现，质检分析环节是卸车耗时最长的程序，通过流程优化改造，实现了车辆就位后，质检人员第一时间取样、立即送检。与此同时，其他准备工作同步进行，将原有的“串联等待”变为“并联推进”，争分夺秒压缩等待时间。

一系列环环相扣的创新举措取得了显著成效，车辆在厂的停留等待时间压缩了５０％，白班即可高效完成绝大部分卸车任务，不仅直接节约了因车辆等待产生的额外能耗、人工加班等成本，有效提升了罐区与车辆周转率，而且货车司机的满意度也显著提升，树立了良好的企业形象。