国际焦化聚焦原材物料输送全流程,以全员智慧凝聚发展合力,将岗位创新、技术改造作为关键抓手,精准破解生产环节中的成本痛点和效率难点,为公司完成各项任务目标注入强劲动力。
唤醒“沉睡”资源 闲置原煤变“效益煤”
将闲置资源回收再利用作为降本增效的突破口,统筹推进全公司范围内“沉睡”的资源的全面盘点、优化整合与高效盘活,力求资源利用率最大化。针对备煤车间煤场大棚改造后,排水沟内长期积攒的约300吨原煤,组织管理技术人员现场勘察,制定详细的包保清理方案,采用“分段挖掘、集中转运”的方式,将回收原煤妥善存放至煤场三区。在保证入炉煤指标稳定的前提下,将回收原煤作为余煤精准配入生产流程,既减少资源浪费,又为降低入炉煤成本提供坚实支撑,同时增加了经济效益。
紧盯“点滴”消耗 余料回收成“增效点”
坚持问题导向,全面梳理生产过程中的物料损耗问题,聚焦关键痛点精准施策、靶向发力。针对筛焦楼布料车卡堵,导致部分成品焦炭进入余料收集仓,造成冶金焦率损失和产品价值浪费问题,组织人员对余料收集仓内200余吨余料进行集中转运,运送至焦场后重新开展筛分作业,筛选出的合格成品焦炭按标准发运。此举有效挽回冶金焦损失,进一步提升产品边际收益,实现生产资源“零浪费”。
发力“自主”维修 高效攻坚保“稳顺行”
高度重视关键设备稳定运行,大力推行自主维修模式,以技术攻坚破解设备检修难题,为生产系统连续稳定运行筑牢根基。点检人员发现2#预粉碎机锤头锤柄出现部分损坏缺失,导致机组振动值超标,影响生产效率与设备安全,车间成立攻坚小组,充分利用下线转子开展配重试验,反复复盘检修流程中的关键环节,优化转子更换、设备水平找正及溜槽改造等作业步骤。在检修过程中,团队成员全程现场盯靠、实时调整方案,最终仅用4天便完成了原定7天的检修任务,且一次性试车成功。