345米长的切眼45天内要完成199组支架、累计1100车设备的安装调试——放在东滩煤矿以往依赖绞车拖移的时代，这样的任务量几乎是“不可能完成的挑战”。但如今，63_下03综采工作面不仅如期啃下了这块“硬骨头”，更提前14天实现联合试运转，交出了一份安全高效的安装答卷。

　　这场高效安装的背后，究竟藏着怎样的“运输密码”？

　　作为东滩煤矿六采区3下煤的首采工作面，63_下03综采工作面承载着矿井接续发展的关键使命。放在过去，这样的工程仅前期准备就需耗费大量精力：切眼内要布设多部拖移绞车，配套开挖绞车硐室、浇筑绞车基础，还要铺设滑板，单是这些“前置工序”就耗时近两周，且绞车拖移环节多、效率低，支架运输过程中还常因换装、卡顿耽误工期，人力物力消耗极大。

　　“要打破传统模式的束缚，就得从运输方式上彻底变革。”东滩煤矿副总工程师侯祥建介绍说，为破解这一难题，该矿成立专项小组，多次组织技术、机电等多部门开展专题会商，最终敲定“全胶轮车无轨运输”方案，全面取消传统拖移绞车及配套系统。他们选用WC40Y、WC55Y型胶轮车作为核心运输设备，让设备从井底南翼胶轮车换装硐室出发，实现“组装—运输—到位”的点对点直达运输。

　　“以前液压支架从井底到工作面，要经过井底换装、转运、整架组装、拖移四道关键环节，光组装就要耗费2个多小时。现在胶轮车直接驮着整架支架走，单趟运输时间直接缩短20%以上。”侯祥建说。

　　运输方式变了，配套保障也要跟上。为给胶轮车打造安全通畅的“行驶通道”，该矿在技术创新上做足了文章。针对传统单体支柱支护导致切眼空间狭窄、车辆通行困难的问题，他们用62组ZQ4000型单元支架替代了480棵单体支柱，每组单元支架不仅支护强度更高，还为胶轮车留出了通行空间，彻底解决了“支护与运输抢空间”的矛盾。同时，他们还对运输路线进行优化，将轨顺调车硐室由传统的正对巷道布置改为在切眼端头外错130°角布置，施工集“调向＋错车”功能于一体的多功能硐室，大幅减少车辆倒行距离和调度等待时间。

　　“优化调车硐室设计，车辆在切眼端头调车硐室错车，缩短车辆倒行距离，原本30分钟运行时长，现在20分钟就能搞定，等待时间减少超30%。”侯祥建补充说。此外，该矿还对轨顺、切眼共计2000米路段按标准进行底板硬化处理，有效避免了胶轮车在运输过程中因路面不平导致的颠簸、卡顿，为设备平稳运输筑牢了基础。

　　安全是高效的前提。为确保运输安装全过程安全可控，东滩煤矿建立了全流程闭环管控机制。运输环节中，该矿充分利用胶轮车信集闭系统，实时监控车辆运行轨迹、速度及位置，严格执行“行车不行人、行人不行车”的区间信号管控措施，杜绝运输安全隐患。安装环节里，针对切眼顶板支护安全，他们在切眼轨顺端头用2组液压支架替换单元支架，加强调向区域顶板支护强度。工作面支架安装时，采用２组单元支架作为掩护支架，缩小顶板空顶距，有效防范顶板垮落风险。错车硐室使用液压支架替代单元支架支护，既保证了支护强度，又不影响车辆通行，实现了安全与效率的双赢。

　　高效的安装节奏同样为工期“提速”助力。据该矿副总工程师邵明星介绍，在支架安装过程中，他们创新采用“铲板车调整＋支架自移后退”的协同作业方式，仅需1.5小时就能完成1组支架的安装。安装28组支架后，工人便穿插进行运输机溜槽、电缆槽及刮板链的安装，实现“支架安装与工作面完善”同步推进。“整个安装过程就像‘搭积木’，一环扣一环，每天都能看到工作面在稳步推进，大家干劲儿特别足。”

　　从首次尝试全胶轮车运输，到攻克345米切眼调车、支护等一系列难题，东滩煤矿63_下03综采工作面的安装，不仅提前14天完成任务，更积累了“支护保运输、运输促安装”的宝贵经验。

　　“接下来，我们将进一步优化无轨运输方案，提升设备协同效率，为后续工作面安装、撤除提供更强有力的技术支撑，推动矿井安全生产高质量发展。”该矿矿长郭传清表示。