鲍店煤矿综采二区积极探讨班组建设新方法，采用生产班与检修班之间的“轮岗工作制”，从管理、职工、人才培养三个维度构建联动机制，及时发现并解决生产过程中出现的各类问题，保障班组之间良性竞争关系，为区队高质量发展注入新动能。

管理干部带头轮岗，直击生产检修痛点

该区明确生产区长、机电区长每月需固定参与２～３个检修班、３～４个生产班的跟班作业，实时响应职工提出的设备故障、流程优化等诉求，记录生产与检修环节的衔接问题，牵头制定“问题解决清单”，明确责任人和整改时限，形成闭环管理。

此前，生产班支架工长期受困于工作面防尘操作繁琐的难题。按照原有流程，每次开展防尘作业时，职工需先拆除支架喷雾装置上的三通部件，再临时安装防尘胶管，作业完成后还需重新恢复三通，整个过程耗时约２０分钟。反复拆卸不仅增加劳动强度，还容易造成三通接口磨损，埋下设备故障隐患。机电区长在跟班生产班时，目睹支架工半蹲在狭窄空间内费力操作的场景，当即暂停手头工作，召集检修班技术骨干现场研讨，最终确定“在原有支架三通基础上增设防尘专用截止阀”的优化方案。检修班利用当天停产１小时的间隙，快速完成２０台支架的改造工作。改造后，生产班支架工只需打开截止阀即可开展防尘作业，操作时间缩短至５分钟以内，工作面防尘覆盖率也从原来的８５％提升至１００％，既改善了井下作业环境，又降低了粉尘对职工健康的影响。

岗位职工交叉轮岗，排查隐性生产隐患

该区制定《岗点职工交叉轮岗实施方案》，明确每月安排检修班各岗点维修工（涵盖皮带机、转载机、刮板输送机等关键设备），到生产班对应岗位参与１～２次完整生产循环，通过“边作业、边观察、边记录”，捕捉设备在动态运行中的潜在隐患。

皮带机作为井下煤炭运输的“主动脉”，其清扫器的工作状态直接影响运输效率。此前，检修班仅在停机时检查清扫器的磨损程度，却忽略了“清扫器重量不足”这一隐性问题。在生产班实际运行中，由于皮带表面煤泥粘性大，轻量化清扫器无法完全贴合皮带表面，导致部分煤泥残留并随皮带运转撒落，每班需安排２名职工专门清理撒落的煤炭，不仅浪费人力，还时常因清理不及时影响后续运输流程。皮带机检修工李师傅在轮岗生产班时，全程跟踪皮带机运行状态，发现撒炭问题后，他蹲守在皮带机旁观察３个小时，对比不同时段煤泥残留量，最终确定“重量不足导致清扫不彻底”的根源。随后，他向检修班提交“为清扫器加装５ｋｇ重锤”的改进建议，检修班当天便采购钢板、螺栓等材料完成改造，改造后皮带撒炭量减少９０％以上，省去了人工清理环节，每班可节省２个工时，每月间接提升煤炭运输量约５０吨。

年轻职工轮岗培训，打造全能技术骨干

该区以“轮岗工作制”为载体，安排生产班年轻职工到检修班学习设备拆解、故障诊断、维护保养技能，同时让检修班年轻职工到生产班熟悉设备实操流程、生产组织节奏，着力培养“会生产懂检修、会检修懂生产”的复合型人才。

生产二班副工长渠流洋主动申请到检修班学习，熟练掌握了一套过硬的综采生产检修技能。在他的带动下，生产班１２名年轻职工先后提交轮岗培训申请，检修班也有８名青年技术人员到生产班交流学习。如今，这些年轻职工已成为区队的“多面手”。生产班职工遇到支架喷雾堵塞、皮带轻微跑偏等小问题，无需等待检修班支援，可自主拆解、清理、调试；检修班职工在设备维护时，能结合生产班反馈的实操需求，优化检修顺序，避免“过度检修”导致生产延误或“检修不到位”留下隐患。截至目前，该区通过轮岗培训培养的青年技术骨干，已累计解决生产检修难题３０余项，参与设备优化改造５次，为区队实现“零安全事故、零生产中断”目标提供了坚实的人才保障。