“通过年初全面测算，矿井今年面临的特殊地质条件极为复杂，相较去年需增加贯通11处、过立交10处、过老巷4处，整体掘进难度显著增加，严重制约了效率提升。”东滩煤矿总工程师谢华东介绍道。随着开采年限增长与开采程度加深，该矿面临可采储量减少、采面分散， 致使掘进顺槽增多、遭遇特殊地段增多、生产接续紧张的局面。东滩煤矿依托精益改善项目平台，开展了以精益管理为核心的系统性掘进质效提升项目。

破题：精益诊断与根源剖析

今年2月，东滩煤矿抽调生产技术、地质测量、机电管理、财务及市场运营等多部门骨干，成立了跨职能的“掘进效率提升项目组”。“我们采用了精益管理的‘人、机、料、法、环’分析框架。”项目组组长郭万里介绍，“不仅仅是套用理论，更结合矿井实际进行了优化。”

项目组深入井下各掘进工作面，通过现场写实、访谈干部职工的方式开展了为期两个月的全面调研，收集生产数据超过5000余条。“我们发现问题是多方面的。”副组长周刚翻开厚厚的调研报告，“从人员结构、设备管理、施工工艺、物流运输等每个环节都存在显著的改善空间。”

面对纷繁复杂的问题表象，项目组运用问题矩阵等工具进行量化排序与聚焦，最终将根源锁定在三个最为核心的层面：一是巷道布局与设计的系统性优化空间；二是普掘施工工艺的现代化升级需求；三是掘进设备综合效能的根本性提升。针对巷道设计，通过问题树工具层层剥茧，发现了巷道布置与系统衔接不畅等主要真因。在普掘工序的精确计时分析中，数据显示一个正规循环平均耗时比标准超出近一小时，其中临时支护与倒矸工序是最大的“时间漏斗”。而在设备端，帕累托分析清晰地指出，工器具故障是导致停机的主要因素，其背后暴露出人工搬运模式效率低下且易造成损坏的深层管理问题。至此，一场针对性极强的攻坚战役，有了清晰明确的战略地图。

攻坚：系统优化与创新实践

找准症结后，项目组启动了一套涵盖源头设计、工艺升级与管理转型的系统优化攻坚。

在43_下01工作面，他们将原设计的运输顺槽与轨道顺槽功能进行“身份互换”，通过重新规划连通路径，使轨道顺槽成功接入既有辅助运输网络，运输顺槽则高效贯通煤流系统，实现了大幅度的成本节约与工期压缩。在其余两处工作面对已有老巷道进行功能性再造，通过精准施工深度超50米的溜煤眼，辅以关键联络巷的贯通，成功构建了新的工作面系统，直接减少了605米的岩巷掘进，将存量资产转化为新的生产力。

在普掘工作面，以单体液压支柱替代传统前探梁，配合新支护方式，一举取消了耗时的喷浆工序，单循环节约45分钟。而掘锚一体机的引入成为关键突破，“过去四人协同的高风险作业，现在两人即可安全高效完成，”综掘一区队长王刚介绍，“劳动强度与安全风险实现了双下降。”

与此同时，设备管理实现了从“被动维修”到“主动预防”的范式转型。通过建立设备“健康档案”与预测性维护机制，并在井下设立应急配件库，故障处理时间被大幅压缩。物料供应流程经梳理再造后，到达工作面的平均时间缩短34%，显著保障了生产连续性。这场多维度、系统性的精益实践，为复杂地质条件下的高效掘进提供了扎实的解决方案。

成效：数据见证与固化提升

从地质条件变化的挑战到接续紧张的困境，从精益诊断的剖析到系统优化的实践，东滩煤矿走出了一条依靠创新和管理提升为核心竞争力的道路。

效益首先体现在直观的经济账上：通过两个工作面重新优化布置，分别累计减少巷道工程774.9米和605米，节约成本超5800万元。“成本节约是显性的，但更多积极变化发生在日常生产的每一个环节。”项目组成员李欣介绍道，“普掘工作面的单循环作业时间从426分钟降至368分钟，效率提升13.6%；综掘设备故障率下降31%；物料供应及时率提升至98.7%”。

在北翼运顺掘进巷道，朱帅帅带领职工刚刚完成了一个循环。“现在干活顺多了。”他笑着说，“工序简化了，设备好用了，我们班进尺从2.8米提高到了3.4米，而且支护质量还有所提升。”

这一实践生动证明，以管理精细化、系统最优化、创新常态化为内涵的发展模式，能够有效激发企业内生动力。今年以来，东滩煤矿聚焦矿井生产流程优化、质量提升与成本管控等关键环节，全过程督导确保项目实施效果，全年共组织立项发布、专题培训、项目评审会5场，开展现场督导37次，实施完成8个精益改善项目，创造经济效益1.1亿元，为矿井行稳致远发展贡献了精益力量。