“以前分拣要翻3个料架、核对5次单据，现在对照标签就能快速区分，时间直接减半！”近日，济二煤矿生产服务中心修复车间分拣区，物料分拣员李师傅向笔者展示流程优化带来的变化。这场源于该中心职工的“微创新”，让分拣效率提升30%、分类准确率达99.9%以上，成为矿井降本增效的生动注脚。

作为矿井废旧物资循环利用的关键枢纽，修复车间承担井下回收物资分类、待修配件筛选等核心任务。此前，回收的支护材料、设备配件等规格繁杂、摆放分散，台账更新滞后，分拣员需凭经验区分可修复件、可拆解件与报废件，耗时费力且易出现分类偏差，造成后续修复返工，效率瓶颈突出。

今年以来，济二煤矿持续深化“六精六提”融合管理，全力推进降本增效攻坚行动。生产服务中心迅速响应，组建技术骨干专项小组，在分拣现场梳理作业全流程，精准锁定“定位难、区分繁、周转慢”三大痛点。

针对这些痛点，专项小组精准施策推出“两项优化方案”。一项是推行物资标识化管理，为每类回收物资定制带编号的防水标签，清晰标注名称、规格、回收地点、损伤程度等关键信息，同步联动电子台账实时更新，分拣员对照标签即可快速核验，彻底告别凭记忆找料、反复核对的低效模式；另一项是优化料架分区布局，重构料架分区逻辑，严格遵循“高频修复物料就近放、关联配件相邻放、报废物料单独放”原则，完成12个料架的布局优化，分拣行走距离直接减半，从源头解决跨区奔波耗时问题。

“两项简单的优化，就彻底破解了分拣老大难！”该矿生产服务中心主任马祥翔介绍，新方案落地后，依托标签核验与科学分区，分拣核对环节精简60%，单次耗时直接减半，日处理量提升30%，分类准确率稳定在99.9%以上，每月可减少返工成本8000元。

降本增效不是宏大的口号，而是落实在每个岗位、每个流程的具体行动。下一步，济二煤矿将总结推广更多“小切口、大成效”的创新模式，鼓励全员聚焦岗位细微环节，持续挖掘优化潜力，以精益管理推动矿井高质量发展。