在“多能互补协同”大生产格局引领下，国际焦化充分发挥混合所有制企业机制灵活、决策高效的独特优势，扎实推进“焦钢一体化”深度协同战略。面对股东钢厂对焦炭质量的精准需求，该公司主动打破工序壁垒，与炼铁环节同向发力，围绕“焦炭追求”与“高炉需求”的精准匹配，一场由市场导向倒逼生产协同的深度战役正在一线全面铺开。这不仅为混改企业实现资源最优配置探索了新路径，更以实际成效增进了工序互信，为系统的高效稳定生产筑牢了根基。

深化信息共享“一张图”

信息不对称曾是制约焦钢高效衔接的痛点。为实现从“各自为战”向“协同作战”的转变，国际焦化全力推动焦化环节的数据资源整合。

借助信息化、数字化技术，双方正致力于搭建焦钢一体化信息管控系统，打通焦化生产与高炉冶炼之间的“数据孤岛”。从复杂的动态工艺参数、装备运行状态、物流信息，到过程分析与产品质量数据，均实现了向管控平台的“应传尽传”。尤其是在每一次进行配煤方案动态调整后，都会第一时间将方案同步传输，不仅让炼铁用上了“明白焦”，也让焦化的生产调整时刻处于上下游的共同监督之下，极大地提升了工序间的信任度与响应速度。

健全沟通机制“常态化”

为确保协同不流于形式，双方建立了高效立体的沟通网络。在“全天候”层面，调度室承担起２４小时协调沟通的重任，确保生产过程中的任何异常都能在第一时间得到响应。

在“定期会诊”层面，炼铁与焦化的生产、技术等各专业骨干每周二准时围坐一桌，召开周度协同会。会上，不仅要逐项通报上周协同工作的完成情况，更重要的是炼铁可以面对面地提出新的需求与建议。这种固定时间、固定地点、固定班底的会议模式，让工序协同有了坚实的制度保障。

强化业务协同“全流程”

焦钢一体化的核心在于业务的高度融合。在近期的焦钢协同实践中，一场关于“外发焦炭平均粒度”的争议，意外成为了检验双方协同成色的“试金石”。

直面争议，用数据查找根因。通过对焦化外发焦炭开展实地验证，发现影响高炉入炉焦炭平均粒度的关键因素是物流料线环节，只要合理控制物流料线，完全能够稳定满足炼铁对焦炭粒度的需求。国际焦化积极从物流料线保护角度持续摸索，寻找工艺控制与物流保护的最佳结合点，从配煤结构优化、工艺操作调整等入手，全力开展技术攻关，力争焦炭热强度在现有基础上有新的突破。