近日，榆林能化气化车间聚焦生产现场“跑冒滴漏”痛点，以精益管理为抓手，通过“外部贴板封堵＋内部堆焊强化”的创新工艺，成功完成４台泄漏泵壳的修复作业，彻底解决了长期困扰现场的泵壳泄漏难题，累计节约设备采购成本超９．３万元，以岗位小创新实现了降本大效益，为公司全员创效工作注入了鲜活动能。

长期以来，气化车间渣池泵、火炬凝液泵等核心设备因持续输送高含固介质，泵壳受介质长期冲刷磨损严重，陆续出现多处泄漏点。该问题不仅违背了设备“零泄漏、零缺陷、零故障”的“三零”管理要求，造成现场“跑冒滴漏”现象反复反弹，更成为制约车间清洁文明生产水平提升的“老大难”问题。

车间技术骨干和一线维修人员迅速组成攻关小组，对泄漏泵壳进行全面“会诊”。经过反复论证，他们大胆提出一个创新方案：不换壳体，就地修补！利用８ｍｍ厚钢板，在泵壳外部泄漏区域进行贴板焊接封堵，同时对泵壳内部对应部位实施堆焊强化。这样既从外部堵住了漏点，又增强了内部抗冲刷能力，相当于给脆弱的泵壳穿上了一层“铁布衫”

说干就干！攻关小组成员分工协作，测量、下料、焊接、打磨，每一个环节都精益求精。在狭窄的泵区，焊花飞溅，汗水湿透衣背，但没有人叫苦叫累。经过连续奋战，他们成功对渣池泵３台、火炬凝液泵１台实施了修补。

此次泵壳自主修复改造，实现了一举多得的良好成效，改造后的设备运行状态焕然一新。修复后的泵体再无介质滴漏现象，设备本体恢复完好本色，现场作业环境整洁度大幅提升，全面达到设备“三零”管理标准，有力推动车间清洁文明生产工作迈上新台阶。

一块普通的钢板，一套创新的方案，一群敢想敢干的员工，不仅解决了生产现场的急难愁盼问题，更创造了九万余元的直接经济效益。此次自主改善攻坚，充分彰显了气化车间员工“会算账、能动手、敢担当”的实干精神，也生动诠释了“改善无大小，实用即法宝”的精益管理内涵。

下一步，气化车间将以此次改善为契机，持续深化全员创新创效工作，鼓励引导全体员工立足岗位、深挖潜力，聚焦生产经营中的难点、堵点问题主动发力，让更多基层“小创新”汇聚成企业高质量发展的“大动能”，为榆林能化提质增效、精益运营持续贡献力量。