今年以来，杨村煤矿紧扣“掘进主动、全盘主动”理念，以技术创新、装备升级和管理优化为驱动，突破地质制约与低效支护瓶颈，掘进工效整体提升18%、支护用时减少15%、运输效率提高28%，蹚出一条安全、高效、极简的快掘新路。

精准施策，一头一策破壁垒

杨村煤矿以“透明地质”破题，以“源头设计”立规，为薄煤层快掘筑牢第一道防线。

一图尽览，风险可防可控。该矿结合上覆煤层回采矿压数据，系统构建“地质预报管理一张图”，将断层、灰岩厚度变化、淋水破碎带等风险点一图可视标注，实现地质情况一目了然，为安全高效掘进精准护航。

因层施策，支护强效经济。摒弃粗放式支护，针对顶板灰岩区域明确厚度阈值管控标准，灰岩厚度大于0.8米时，以W型钢带替代传统T型钢带强化承载；针对实体侧帮部，将钢护板优化为200×200×10mm大托盘，刚度更强、操作更简。在保证支护可靠性的同时，成本直接降低8%，职工劳动强度有效减轻。

掘采同步，杜绝回头改造。牢固树立“掘进为回采服务”理念，在41704运顺统筹推进掘采一体化设计。运输、供电、排水、监测监控等系统严格按回采标准同步设计、同步施工、同步验收，从源头避免后期重复改造，全面提升系统运行的稳定性和高效性。

重器列阵，五环相扣简系统

围绕薄煤层“掘、支、装、运、辅”关键环节，杨村煤矿应用多项核心装备，全力推进生产系统极简化。

装备加持，关键短板逐一突破。“掘”上，采用矮型掘进机，同步应用“竖式激光+遥控截割”智能工艺，精准定位轮廓线，直接取消掘进副司机。“支”上，调剂应用液压锚杆钻车替代气动钻机，顶板支护效率提升15%，首次实现薄煤层支护机械化。“装”上，建成“掘进机二运+自移机尾+煤仓”连续运输线，配套容量450吨采区煤仓，有效缓冲主运波动，进尺不再受外运“卡脖子”。“运”上，升级锂电单轨吊，一次充电运输距离由5公里拓展至15公里，专用快充硐室使等待时间由8小时缩短至2小时，日均运输频次提升35%。“辅”上，截割头液压伸缩护罩等一体化设计，有效降低人工搬抬强度。

巧思破局，工艺革新提质效

该矿坚持以创新思维切实破解掘进生产瓶颈，打破传统物料配送与空间布局的桎梏，做到物畅其流、地尽其用。

运输走行稳、物料运送精、煤流全线通。创新应用锚索吊挂中心柱，少用一根锚索且大幅改善轨道震颤，单轨吊跑得更稳。设计支护材料一体式运输车，按需定量直达迎头、即用即取，直接取消传统料场，单班辅助用工减少2人，物料周转效率提升40%。专用煤仓与连续化煤流系统协同配合，真正打通全流程堵点。

除尘让道，空间与效率双提升。针对薄煤层空间狭小痛点，配置干式除尘风机，除尘效率高达99%。巧妙省去一路除尘风筒，为液压锚杆钻车自由通行腾出空间，在改善作业环境的同时为高效支护创造条件。

标准为纲，严细管理筑根基

杨村煤矿坚持向管理、向素质要效益，确保快掘作业线行稳致远。

AI联控，智能预警守关口。在41704工作面运顺二运皮带搭接、皮带机头等关键区域配备AI联控摄像仪，一旦侦测到人员违规闯入，现场语音报警与平台告警联动响应，从源头上杜绝机械伤人隐患，守护职工安全。

拉线验尺，动态达标严管理。推行“一平七直”动态达标清单，皮带、水沟、风筒等严格“拉线动尺”，现场实现“干标准活、上标准岗”。建立定员定岗定责工效考核机制，细化工序衔接，杜绝返工。

实战淬炼，技能进阶提素质。与设备厂家协同，通过“走出去、请进来”强化“四新”专项培训，推动理论与实操深度融合。一季度组织液压锚杆钻车、锂电单轨吊等关键工种技能深化训练12次，有效提升操作熟练度、设备维护水平及复杂工况应对能力，提高工作标准与施工效率。

杨村煤矿以创新为刃，以“技术、装备、管理”协同驱动，实现了安全与效率的双重跃升，走出来具有自身特色的“极简快掘”新模式。展望未来，该矿将继续在智能化、标准化建设上持续发力，为矿井安全发展注入源源动力。