为深入落实市场化精益化“六精六提”融合管理要求，全面提升设备管理精细化水平，近期，荣信化工电气车间以思想破冰引领行动突围，扎实开展全员生产维护（TPM）专项培训与实践应用，推动设备管理从传统被动检修向全员主动保全转变，着力构建全生命周期、全流程覆盖、全员共参与的设备管理新模式，为装置安全稳定运行提供坚实保障。

在智能制造与精益生产深度融合的新形势下，设备管理直接关系企业产能保障、质量管控与成本控制。针对传统“事后抢修、被动救火”模式存在的故障频发、停机失控、效率不高等问题，电气车间坚持问题导向、目标导向、结果导向，把TPM全员生产维护作为提升管理效能的重要抓手，组织车间管理人员、技术人员、班组职工全覆盖开展专题培训。通过系统讲解TPM核心理念，明确各层级设备管理职责，引导全员树立“设备共管、责任共担”意识，切实提升员工生产维护意识、凝聚管理合力，构建覆盖设备规划、采购、安装、调试、使用、维护、改造、报废全生命周期的闭环管理体系，实现设备管理责任100%落实到人、重点设备管理流程100%覆盖到位。

理念入脑入心，实践见行见效。电气车间牢牢抓住自主保全、专业保全两大核心，推动TPM管理落地生根、开花结果。在自主保全方面，大力倡导“我的设备我负责”，引导职工立足岗位做好日常点检、清洁、润滑、紧固、测温等基础工作，设备日常点检覆盖率达100%，设备故障停机率降低30%。检修班组针对预后泵电动机轴承温度异常问题，自主开展专项分析，确定问题是润滑脂注入过量、废油脂排泄不畅导致，检修班针对问题确定优化方案。通过改造端盖放油孔结构，有效解决排油不畅；引进先进的自动加油装置，使电动机润滑更加科学、精准，解决人为加油不当造成设备损坏。以小改小革提成设备维护质量，保障设备平稳运行。

在专业保全方面，电气车间聚焦关键设备、重点机组，依托“六精六提”融合管理系统，科学制定设备维护周期，细化厂控机组特保特护措施，组建特保特护小组，编制标准化作业卡12份，规范维护保养流程。车间紧密配合工艺车间做好停机检修工作，全程记录设备故障与异常情况，做到即查即改、动态清零。同时，积极运用头脑风暴、鱼骨图等精益工具，从人、机、料、法、环、测六个维度深入分析高故障、高难度、高成本设备问题，精准管控备品备件，持续提升设备运行效率。

电气车间将持续深化TPM全员生产维护落地实施，稳步推进自主保全标准化、专业保全体系化、改善机制常态化。通过强化技能培训、完善设备台账、健全故障数据库、应用预测性维护技术，不断推动设备管理从“事后修”向“提前防”升级。依托自主改善、修旧利废、技改技措等载体，形成“发现问题—整改提升—固化经验—持续优化”的良性循环，以融合管理赋能车间高质量发展，为荣信化工实现安全高效、稳产增效目标贡献电气力量。