近日，在第七届质量创新与质量改进成果交流活动中，鲍店煤矿生产服务中心更新QC小组凭借《缩短废旧物资单件修复时间》课题成果，获评质量信得过小组专业二级荣誉。该小组深耕质量管理、坚持精益改善，缩短废旧物资单件修复时间，从196.68分钟到15.45分钟，他们用一次漂亮的PDCA循环，为矿井降本增效按下了“快进键”。

　　直面瓶颈难题　确立攻坚课题

　　2025年以来，随着人员结构调整，鲍店煤矿废旧物资修复工作面临人员紧、任务重、效率低的多重压力。据统计，今年１至２月份，月均修复废旧物资2918件，单件修复时间达19.68分钟。按照现有人员、设备条件测算，全年预计仅能完成修复任务35021件，与41000件的年度计划存在较大缺口，生产组织压力持续加大。

　　为有效破解效率瓶颈、确保年度目标顺利实现，生产服务中心更新QC小组主动扛起责任、直面困难挑战，将缩短废旧物资单件修复时间确立为年度QC核心攻关课题，全面启动精益改善专项行动，以精准施策破解制约难题。

　　科学精准测算　明确攻坚目标

　　目标是行动的指南，方向是攻坚的动力。该小组立足现场实际，结合现有19人作业规模，经过反复论证、精准测算，确定单件修复时间降至15.57分钟的核心攻坚目标。

　　从历史水平来看，2024年8月废旧物资单件最短修复时间为15.56分钟，略低于本次目标值，为目标实现提供了坚实的实践依据。从现场症结排查来看，通过对３月份修复全过程写实追踪，发现锚杆、皮带两类物资浪费时长占比高达61.22％，是制约整体修复效率的关键瓶颈。经科学论证，解决80％症结浪费后，单件修复时间可降至15.26分钟，目标可行、路径清晰，为后续改善工作奠定了坚实基础。

　　深入系统分析　锁定核心要因

　　小组严格遵循PDCA循环工作法，坚持问题导向、数据支撑，从人、机、料、法、环五个维度开展全要素、全流程深入分析。通过现场写实、数据比对、关联分析等方式，层层深挖问题根源，最终锁定转运路线设置不合理、拣选场地未分区、设备自动化程度低、钢筋弯曲机无专用模具、工位设置不合理五大核心要因，精准找准制约效率提升的关键症结，确保改善工作靶向发力、有的放矢。

　　聚焦重点施策　推动落地见效

　　针对五大核心要因，小组坚持一因一策、闭环管理，制定专项对策表，明确责任分工、实施路径与完成时限，推动各项改善措施全面落地、见行见效。

　　优化转运路线，打通废旧物资存放区至修复加工区隔断，绘制清晰路线标识，叉车平均转运时间由6.5分钟降至2.8分钟，运输效率显著提升。实施分区拣选，推行定置管理，建立分类卸车定置区，实现物资分类存放、对口作业，拣选环节浪费时间占比降至27.44％，作业效率提升50％。升级自动化设备，加装自动进刀、圆盘滚刀、定位横切与清理装置，形成一体化作业模式，作业人员由５人减至３人，切割效率提升81.7％。定制专用弯曲模具，优化锚杆弯曲作业流程，位置调整耗时由3.95分钟降至1.03分钟，作业时长缩短46.14％。重构连续流生产线，引入精益管理理念，建立锚杆、皮带修复连续流产线，锚杆修复时长减半，皮带修复效率提升72％，车间空间利用率提升133％。

　　攻坚成效显著　综合效益突出

　　历经８个月系统攻坚，课题取得显著成效，各项指标超额完成、亮点纷呈。效率指标全面达标，废旧物资单件修复时间由19.68分钟降至15.45分钟，巩固期稳定在１３分钟左右，远超预期目标。核心症结有效破解，锚杆、皮带修复浪费时长占比分别降至9.07％、6.80％，不再制约生产效率。经济效益十分可观，2025年5至10月，累计修旧利废创效80.99万元，减少采购成本230.7万元，综合创效达311.69万元。管理成果持续固化，形成６项标准化规程，完善转运、设备、定置管理体系，相关经验获上级单位19次观摩学习，形成可复制、可推广的精益修旧模式。

　　珍惜荣誉再奋进　砥砺前行谱新篇

　　此次获评质量信得过小组专业二级，既是一份荣誉，更是一份责任。下一步，鲍店煤矿生产服务中心更新QC小组将倍加珍惜荣誉、持续加压奋进，立足岗位创新创效，聚焦生产现场痛点难点，持续深化质量管理，不断提升精益管理水平，积极探索降本增效新路径，以更加务实的作风、更加有力的举措，全力推动中心质量效益再上新台阶，为矿井高质量发展贡献基层小组智慧与力量。