为深入落实“六精六提”精益管理工作部署，兖矿能源鲁南化工气化车间坚持以基层创新为核心抓手，常态化开展“金点子”合理化建议活动，先后斩获公司评比一等奖２项、二等奖３项、三等奖２项，多项落地项目覆盖节能降耗、设备稳运、隐患治理、成本管控等核心领域，实现了从单点创新突破到全域精益提升的良好局面。

变废为宝，唤醒“沉睡的资源”

气化车间牢固树立“能复用不采购、能节流不损耗”的工作理念，从能源回收、资产盘活两端发力。针对生产富余能源直接排空、资源浪费的问题，车间员工靶向提报优化方案，经技术论证、现场改造、管线优化，实现废弃能源集中回收、循环利用，年创效４０余万元，真正实现变废为宝。

在闲置资产盘活方面，针对停运装置留存的阀门、螺栓、仪表等完好备件，车间依托内部市场化机制，建立“清查—定价—领用—结算”闭环管理模式，打破班组、工种界限，鼓励全员参与利旧降耗。在严守安全标准、保障运行质量的前提下，累计实现降本创效１０余万元，有效盘活存量资源。

技改攻坚，拔掉生产“硬钉子”

围绕装置长周期稳定运行目标，气化车间坚持问题导向，聚焦设备薄弱环节和生产堵点难题，依托全员“金点子”开展精准技改、靶向攻坚。针对部分关键设备无备用机组、长期高负荷运行，易出现积料卡顿、工况波动等问题，车间采纳员工建议，优化运行结构并增设防护吹扫设施，有效降低故障率与非计划停机风险，保障了装置高负荷连续稳定运行。

车间立足岗位持续优化，推动多项小微技改落地见效。针对配件易磨损、易停机问题，加装防护结构改善设备运行状态，延长配件寿命，规避停产损失。针对输送流程繁琐、能耗偏高情况，精简工序、优化管路布局，严守安全规范，每年节约电费２．５万余元。员工自制除杂装置，过滤物料杂质保护精密设备，年均创效超５０万元。同时盘活闲置设备，改造管线搭建风机备用系统，实现故障快速切换运行，消除生产隐患，节省检修与设备采购费用３０万元。

全员参与，养成精益“好习惯”

“金点子”活动不是少数人的“独角戏”，而是全体员工的“大合唱”。气化车间深知，精益管理的根基在一线，智慧也在一线。为了让精益理念真正落地生根，车间推出了一套“人人有舞台、事事可改善、时时在创新”的常态化运行机制。

车间鼓励员工从实际工作出发，每周提出一个关于提升生产效率、节能降耗、优化操作等方面的具体建议，并进行深入思考。若个人无法有效解决，可随时向管理人员汇报，或组织班组员工开展小范围讨论。通过“先提问题、再找对策”，培养全员主动思考、主动改善意识，形成人人参与、持续改进的良好氛围。

如今，随手关掉长明灯、及时消除“跑冒滴漏”、优化操作步骤，已成为员工的自觉行为。“人人找问题、个个想办法、事事求精进”的浓厚氛围，让精益从文件要求变成了大家的好习惯。

精益管理没有终点，创新脚步永不停歇。气化车间将持续深化“六精六提”体系建设，以岗位小改善积累管理大提升，让一线“金点子”持续转化为稳产、提质、增效的“金钥匙”，为企业高质量发展贡献更多基层智慧与力量。