近日，兴隆庄煤矿洗选发运中心技术团队立足岗位攻坚创效，凭借接地气的“土办法”攻克生产大难题，自主创新推出管道“外骨骼”加固技改方案，用低成本耐磨混凝土为磨损介质管道穿上专属“水泥盔甲”，彻底根治介质管道渗漏顽疾，让频繁检修的“易损件”变身长效耐用的“稳构件”，以一线小改小革为矿井精益降本增效注入鲜活动能。

介质系统是选煤生产的“血液大动脉”，管道常年输送高浓度、高硬度磁铁矿粉悬浮液，接头、变径、三通等关键部位长期遭受高速介质冲刷，磨损渗漏问题频发，是困扰洗选生产多年的顽固问题。以往面对管道磨穿渗漏故障，该中心只能采用涂抹耐磨颗粒胶的方式临时修补，如同给破损管道贴“创可贴”。这种被动修补方式治标不治本，反复修补不仅耗时费力、频繁停机影响生产，还会造成介质粉流失浪费、吨煤介耗居高不下，老旧管道频繁报废，更换更是大幅增加维修成本，同时现场跑冒滴漏导致地面湿滑，给岗位作业带来安全隐患，也让维修人员长期陷入高频低效的堵漏作业中。

面对“频繁修补、反复损坏、成本偏高”的双重困境，该中心技术团队摒弃传统维修思维，跳出“表面修补、坏了就换”的固有模式，转变攻坚思路，探索全新防护方案。“既然内部冲刷磨损无法彻底杜绝，那就从外部筑牢防护屏障，用简易可行的工艺打造管道防护层。”技术骨干朱玉芳带领团队主动攻坚，立足现场实际、依托现有资源，敲定了低成本管道“外骨骼”加固技改方案。

整套技改工艺简洁高效、实操性强，全程依托废旧材料、常规建材完成改造，无需高精尖设备和复杂技术。团队全员分工协作、精细施策，把简易“土方法”做出了精益好成效。

第一步是定制模具，精准塑形。团队依托现场磨损管道的实际形制，利用废旧铁皮、钢板手工敲打塑形，制作出适配管道弧度的可拆卸弧形模具，精准预留20至30毫米的混凝土浇筑防护层厚度，保障防护效果贴合现场工况。

第二步是选材备料，严控成本。摒弃高价耐磨耗材，选用性价比高、取材便捷的耐磨混凝土作为核心防护材料，大幅压缩改造成本，真正实现低成本提质增效。

第三步是精细浇筑，筑牢护甲。施工前先对管道渗漏点位进行点焊封堵，彻底清理管道外壁锈蚀、油污等杂质，确保接触面干净牢固；随后固定定制模具，分层灌入耐磨混凝土，反复振捣密实，经过规范拆模、充分养护，让管道外壁形成一层坚固耐磨的一体化防护层。

技改落地后成效显著，曾经平均40多天就要磨穿停工维修的介质管道，耐磨使用寿命直接延长4倍以上，告别“月月修、频繁漏”的困境，实现关键磨损点位半年零故障稳定运行。

“这次改造没有复杂工艺、没有高昂投入，靠的就是换思路、巧创新。”参与技改的维修师傅陈永军介绍，团队优先选取三处磨损最严重的变径接头开展试点改造，验证成效后逐步推广，目前已完成12个核心磨损点位的升级改造，年直接创造经济效益约5.33万元。

此次管道“穿甲”技改，巧妙打造可损耗的外围“牺牲防护层”，将介质冲刷磨损从管道核心本体转移至外部防护结构，从根源上解决介质管道磨损渗漏难题。不仅有效减少非计划停机次数、降低介质粉损耗、优化现场作业环境，更让维修人员从高频重复的低效堵漏作业中解放出来，专注开展预防性检修、精细化维保等提质增效工作，大幅提升洗选系统整体运行效能。同时，该技改方案适用性广，可全面推广应用于选煤系统重介质管路变径管、泵出口冲击区等易磨损部位，为矿井设备精益维保、低成本降本提供了全新思路。

小革新破解大难题，微技改释放大效能。这项接地气、低成本、高实效的一线创新，是兴隆庄煤矿深耕“六精六提”精益管理、全员降本增效的生动缩影。一线干部职工立足岗位、敢想敢干、善改善创，跳出固化维修思维，依托现有资源深挖创效潜力，用平凡岗位的微小创新、务实攻坚，汇聚成矿井内涵式高质量发展的强劲合力。