兴隆庄煤矿坚持“设备稳则生产稳、管理优则效益优”的工作理念，锚定矿井安全高效生产目标，聚焦机电设备全生命周期管理主线，持续完善管控体系、升级智能运维模式、深挖降本创效潜力，全面夯实安全生产装备基础，有效降低设备故障率、减少非计划停机时间、提升设备运行效能，以精细化、标准化、数字化设备管理为矿井高质量发展注入强劲动力。

健全管控体系 筑牢设备安全运行根基

面对井下生产战线长、设备种类繁多、井下潮湿工况复杂、工作面安撤频次高、设备长期连续运行等现实难题，兴隆庄煤矿坚持制度先行、标准引路，不断健全设备管理责任体系和运行机制，推动设备管理由粗放管控向标准化、规范化、闭环化管理深度转变，从源头防范设备安全风险。

矿井构建起 “职能部门监管、专业科室主抓、区队班组落实、岗位包机负责” 的四级设备管理责任体系，层层压实管理责任，细化岗位职责清单，厘清各层级管理边界，实现设备管理事事有人管、台台有人抓、件件有落实。结合井下采掘现场生产实际，持续修订完善机电设备管理制度、设备包机责任制、设备检修规程、备品备件管理、设备验收周转、设备回撤报废等一系列专项管理办法，统一设备操作、维护、检修、验收全流程标准，全面规范设备从入矿验收、安装调试、投入使用、日常运维、周转回撤到报废处置的全链条闭环管理。同时，为大型关键设备建立“一机一档”电子履历台账，如同为设备建立专属 “病历档案”，完整记录检修记录、故障信息、配件更换、运行时长、工况变化，实现设备状态全程可追溯，为检修决策提供可靠依据。

严格落实设备包机制度和岗位点检制度，对采煤、掘进、运输、提升、通风、压风、排水等关键系统设备，逐一明确包机人、检修人、安全责任人，细化日常巡检、定期保养、专项检修清单内容。岗位职工严格执行班前检查、班中巡查、班后复盘工作机制，对设备运行温度、振动、电流、密封、紧固、润滑等关键参数逐项排查，及时发现并处置跑冒滴漏、松动磨损、线路老化等微小隐患，坚决杜绝设备带病运行、超限运转。“设备隐患早发现一分钟，生产保障就多一分底气，任何微小故障都不能放任不管。”一线机电检修人员始终坚守这样的工作准则，坚持小题大做、隐患清零，把各类设备隐患消除在萌芽阶段。

同时，矿井常态化开展设备专项排查整治活动，紧盯老旧设备、高频连续运行设备、一通三防关键要害设备开展全覆盖隐患筛查，建立动态问题台账，实行清单化管理、闭环式整改，逐项明确整改责任人、整改措施、完成时限，定期开展整改 “回头看”，严防问题反弹，彻底消除设备安全管理盲区。针对工作面安撤、大型机电检修等重点工程，推行检修方案会审、现场专人盯守、完工联合验收机制，严格把控检修工序与施工质量。持续强化机电管理人员业务督导，不定期深入采掘工作面、机电硐室开展现场督查，针对制度执行不到位、巡检流于形式等问题及时纠偏问责。通过系统化、常态化、标准化管理，矿井设备完好率、开机率持续保持高位运行，为安全生产持续稳定筑牢坚实装备屏障。

智能赋能运维 提升设备高效保障能力

立足智能化矿井建设发展优势，兴隆庄煤矿积极转变传统设备检修理念，打破以往 “事后抢修、定期大修” 的运维模式，大力推进设备管理数字化、智能化升级，构建预知、预判、预控的智能运维体系，以科技手段全面赋能设备提质增效。

依托矿井智能化管控平台，对井下综采综掘成套装备、主运输皮带系统、主提升机、主通风机、压风机、中央泵房等重点设备加装智能监测传感装置，24 小时不间断实时采集设备电流、温度、振动、压力等运行数据，动态监测设备实时工况状态。通过大数据分析、智能算法研判，精准捕捉设备异常信号，提前预判零部件磨损、油路渗漏、性能衰减等潜在故障，实现设备故障从 “被动处置” 向 “主动预警、提前检修” 转变，大幅减少突发性设备故障和非计划停机次数，最大限度保障采掘生产连续性，有效避免因设备突发故障造成生产中断。

持续优化智能集控运行模式，洗选系统、主运皮带系统、井下泵房、地面变电所等场所全面实现远程集中控制、无人值守运行，依托智能平台自动调控设备运行参数，精准匹配生产负荷，有效降低设备空载、低效运行能耗。同步有序开展老旧落后设备更新改造，逐步淘汰高耗能、低效率、高故障老旧装备，积极推广应用永磁变频驱动、智能调速、节能降耗新型机电设备，持续优化井下机电系统运行结构，从硬件层面降低故障发生率与能源消耗。矿井持续推进机电设备数据互联互通，打破各系统信息孤岛，推动运行数据集中汇总、统一分析，进一步提升智能运维整体效能。

聚焦智能运维人才队伍培养，常态化组织机电智能化设备操作、故障研判、智能管控平台应用专项培训、岗位比武，搭建技术交流平台，持续提升机电队伍数字化运维能力。引导干部职工熟练运用智能监测数据分析指导现场检修，彻底改变传统 “凭经验、靠感官” 的检修模式，依托数据精准定位故障根源，全面提升设备运维精准度和实效性，最大限度释放智能化装备生产效能。不少机电技术人员感慨：“智能监测平台就像设备的‘体检中心’，让我们检修不再盲目，靶向处置效率大幅提升。”鼓励机电技术骨干立足岗位，主动研究智能设备运维难点，总结故障处置经验，形成一批可复制、可推广的智能化设备运维工作法，推动智能运维理念扎根班组一线，实现智能化装备有人会用、用好管好。

深耕精益创效 激活降本提质内生动力

兴隆庄煤矿牢固树立“精益管控、精打细算、降本创效”经营理念，将设备管理与精益经营深度融合，深挖设备全生命周期创效潜力，通过精细维保、修旧利废、技术革新、资源盘活，全方位压缩设备运维成本，实现安全效益、生产效益、经济效益同步提升。

全面推行设备精细化维保模式，根据设备运行时长、井下工况条件、零部件损耗规律，科学动态优化检修周期，精准制定维保方案，避免过度检修造成人力、物资资源浪费，同时杜绝检修不足引发设备突发故障，有效延长设备使用寿命，降低配件更换频次和维修成本。持续规范备品备件管理，优化备件安全库存定额，推行按需申领、定额消耗，严控配件库存积压，减少流动资金占用。建立备件消耗统计分析机制，针对消耗异常的配件追溯根源，从设备运维、现场使用等环节找准症结，系统性降低损耗水平。

建立完善废旧设备、闲置配件回收复用常态化机制，持续深入开展修旧利废、废旧改造工作。本着“能自修不外委、能复用不采购”原则，对工作面回撤闲置设备、报废零部件进行集中分拣、检测维修、改造升级，将检验合格的托辊、轴承、链轮、小型开关、液压管件等机电配件重新投入生产使用，最大限度盘活存量资产，有效减少新设备、新配件采购投入。机修车间常态化开展废旧配件修复攻关，充分利用闲置零部件重组改造，一大批濒临报废的机电零部件经过修复改造重新上岗，真正实现 “废料里面淘效益”。各区队建立修旧利废台账，按月统计复用成果，营造节约降耗浓厚氛围。

充分发挥技术骨干创新优势，聚焦设备高频故障、低效运行、配件损耗偏大等现场痛点，大力开展小改小革、技术攻关活动。通过优化设备结构、改良密封防护、改进传动装置、优化操作工艺等方式，有效解决设备易损、易坏、运行效率偏低等突出问题，持续提升设备井下工况适配性和运行稳定性。针对皮带跑偏、支架管路渗漏、电机防尘防护等长期困扰现场的难题，班组自主实施多项技术改造，有效降低设备故障频次，减少配件消耗。矿井搭建创新成果转化平台，对实用性强、效益显著的技改项目及时推广应用，把技术创新转化为实实在在的降本成效。

同时，矿井完善正向激励机制，将设备故障率、配件消耗指标、修旧利废成果、技术革新成效纳入班组和个人绩效考核，细化量化考核标准，充分调动全员参与设备精益管理、降本创效的积极性和主动性，形成人人重管理、人人抓节约、人人促创效的良好氛围。

设备强，则生产稳；管理精，则效益增。兴隆庄煤矿持续深化机电设备全生命周期精益管理，持续完善制度体系、加快智能运维迭代、深挖精益创效潜力，不断补齐设备管理短板，持续夯实矿井安全生产装备根基，以高水平设备管理护航矿井安全、高效、绿色、高质量发展。