今年以来，杨村煤矿锚定提质增效目标，把精益改善的思路渗透到安全生产、物资流转、设备运维各个环节，以现场问题为导向，从生产痛点难点入手，从小切口做实改善，推动矿井逐步告别传统粗放管理模式，向着标准化、数字化、精益化稳步转型，一批特色示范点陆续落地运行。

聚焦运输精调度，跑出效率“加速度”

物料运输是保障井下生产的关键链条，效率直接决定着生产组织的顺畅程度。过去掘进工作面物料配送路线长、车辆周转慢，人力重复投入多，物料积压、现场乱堆乱放等问题时有发生。3336工作面“一站式”物料配送精益示范点率先破题，搭建智能物流系统，落实入井物料清单制度，给运输车辆加装定位装置，实现车辆动态实时掌握、调度安排精准高效。地面车场建起车辆编组站，推行分组装车、集中入井、定期循环的运输模式，集装箱配送物料直接“一站式”送达井下作业地点，单车周转时间由108小时压缩至48小时以内。井下料场同步完成标准化治理，物料分类分区规范摆放，既减少库存积压、节约人力，也消除了物料运输存放环节的安全隐患。一系列精细调度举措，让物料流转更加紧凑高效，为井下生产赢得了宝贵时间。

筑牢监控精防线，拧紧安全“总开关”

安全监控作为煤矿“一通三防”的“感知触角”，设备检修校验质量直接关乎井下安全防线。通防工区立足现场实际，建成安全监控精益化检测室：翻新地坪、粉刷墙面，更换老旧线路插座，全面升级作业空间；室内合理划分待修、修理、完好作业区域，打造连续流作业模式；信息大屏实时滚动设备运行数据，方便职工实操学习KJ90X系统。二维码无纸化办公落地应用，每一台监测设备都建立全生命周期检测档案，检测数据全程可追溯，推动安全监控工作从被动处置隐患向主动风险预控转变。“以前查阅资料全靠翻纸质台账，现在扫码就能调取设备台账、操作模板、出勤信息，工作效率提升很明显。”检测室职工感慨道。精益检测让安全监控更加灵敏可靠，切实筑牢了矿井安全生产的“第一道防线”。

深挖内潜精管控，激活效益“新引擎”

物资仓储、机修保障是矿井生产的大后方，也是降本增效的关键环节。精益材料广场重新梳理场地布局，健全物料验收发放、下脚料回收等各项制度，各类物料分区码放，配套清晰的物料标识牌，既保障消防通道畅通，也降低错拿错用带来的生产风险，物资流转更加规范有序。

精益机修车间全面推行6S管理，现场划线定置管理，工具备件摆放井然有序，老旧工具箱完成更新，风险点位增设防护设施与警示标牌；各类设备张贴作业要领书，同步开展安全技改与岗位技能培训。通过规范维修作业流程、提升维修质量，延长设备使用寿命，减少设备更换频次，从源头上降低生产成本。

针对工器具回收利用率低、旧工具闲置积压、重复采购增加成本的现实难题，矿井打造“以旧换新+修旧利废”精益库房。库房合理划分回收区、待修区、成品区，完善“交旧领新”闭环流程，建立完整管理台账，把工器具回收、修复、发放全流程记录在案。通过这套管理模式，最大限度挖掘废旧工器具利用价值，实现物资循环复用，把降本增效落到实处。“能修复的绝不直接报废，把旧工具用好，就是实实在在降本。”库房管理人员说道。

“精益管理不是做几个样板就完事，关键要由点到面，把单点的改善经验复制推广到全矿各个岗位。”该矿运营管理部副部长周兴周介绍道。杨村煤矿持续总结提炼各个示范点的实操经验，把成熟做法向更多岗位延伸，真正做到由点到面，让精益思想融入岗位日常。

下一步，该矿将持续深化精益改善，坚持问题导向，持续消除生产经营各个环节的浪费，把样板成效转化为安全、效益、管理的综合提升，为矿井内涵式高质量发展积蓄强劲动能。