兴隆庄煤矿锚定“减人、提效、保安、降本”核心目标，立足井下生产现场，完善采掘运全链条智能化改造，打通多系统数据壁垒，把数智技术深度嵌入安全生产、生产组织、经营管理各环节，推动矿井治理由“经验驱动”加快向“数据驱动”转变，走出一条务实管用的数字化转型升级之路。如今，地面调度指挥中心屏幕实时跳动井下海量运行数据，百米井下智能装备有序作业，AI“电子安全员”24小时在岗值守，数字化力量持续为矿井安全稳定生产注入新质生产力。

数智筑防   筑牢安全管控底线

安全是煤矿发展的底线。兴隆庄煤矿坚持把数智化作为提升安全管控水平的重要抓手，依托盘古矿山大模型试点建设机遇，统筹硬件布设、算法迭代、流程配套，构建起“全面感知、实时预警、闭环处置”的智慧安全管控体系，推动安全管理由“人盯现场”向“数智预警”转型，切实把风险化解在萌芽状态。

矿井打通安全监控、工业视频、人员定位、设备状态监测四大系统数据通道，建成井下全域高速网络，落地56类、512路AI智能识别场景，覆盖采煤、掘进、机电、运输、一通三防、冲击地压防治等14个专业，井下每一路摄像仪都化身24小时不下班的“电子安全员”，可自动识别防护用品佩戴不规范、危险区域人员入侵、违章穿越皮带、设备异常、敲帮问顶工序缺失等违章行为与安全风险。在掘进工作面，掘进机截割部未完全落地，AI系统便第一时间发出语音报警，提醒现场职工排查风险；皮带运输沿线，系统实时监测皮带跑偏、异物卡堵；煤仓点位智能识别卡堵溃仓风险，及时将预警推送至调度平台及岗位人员终端。

技术落地必须制度托底。矿井固化“AI预警—重点检查—现场核查—事后溯源”完整闭环监管机制，系统发出预警后，调度中心第一时间分派处置任务，区队、安监人员到现场核实处置，隐患整改完成后系统销号归档，预警记录留存归档，便于复盘同类风险规律，倒逼现场规范作业。依托AI智能监管，隐患发现效率大幅提升，有效弥补人工监管盲区，实现安全管理从“被动防范”向“主动治理”、从“事后追责”向“事前预警”的转变。

除AI智能监管之外，矿井将数字化手段融入重大灾害治理全过程。围绕冲击地压、顶板、水害、瓦斯等重点灾害，搭建灾害动态监测平台，实时采集应力、瓦斯浓度、水文、顶板位移等监测数据，系统自动比对阈值，异常情况及时报警，技术人员结合多源数据开展综合研判，改变过去单纯依靠定期检测的传统模式，实现灾害风险动态掌握。同时优化人员出入井智能核验系统，精准掌握井下人员分布、作业位置，在应急状态下能够快速定位人员，为应急处置提供可靠数据支撑。数智手段不是替代现场管理，而是为现场安全管理装上“千里眼”“顺风耳”，将技术优势转化为实实在在的安全成效，筑牢矿井安全生产坚实防线。

智改提质  打造高效生产模式

兴隆庄煤矿坚持问题导向，瞄准采掘衔接紧张、部分岗位劳动强度大、部分工序效率偏低等生产痛点，循序渐进推进采掘运全链条智能化升级，因地制宜落地智能开采、智能掘进、智能运输项目，破解多项现场生产堵点，让一线职工逐步远离高风险、高强度作业岗位。

在掘进作业环节，矿井以智能无人截割技术为突破口，攻克掘进机实时定位、自动找正等行业难点，采用“全站仪+双惯导”融合定位技术，落地“掘锚机+集控中心”作业模式，打造“截割无人化精准操作、支护少人化智能协作”作业新模式。在西翼、中翼多个掘进工作面，操作人员在后方集控位置远程操控设备，掘进机自主完成掏槽、刷帮、扫底整套截割工序，单排截割作业时间大幅压缩，迎头作业人员进一步缩减，施工效率得到显著提升，有效压缩职工在迎头高风险区域的停留时长。针对充填轨道巷高硬度岩层掘进难题，引进双臂掘锚机，配套智能监测系统，破解硬岩掘进进度慢、设备损耗大的瓶颈，保障重点巷道按期推进。该项《基于双惯导定位的掘进全流程智能截割方案研究与应用》成果荣获第七届全国设备管理与技术创新成果技术类一等奖，形成可复制的井下快掘实践经验。

采煤工作面方面，矿井先后建成多个智能化采掘工作面，对液压支架、采煤机、运输机等设备控制系统迭代升级，实现采煤机记忆割煤、支架自动跟机、设备运行状态远程监测，设备运行参数、支架姿态、工作面工况回传地面调度中心，调度人员可远程掌握工作面生产实况。

同步推进运输系统智能化升级。完成架空乘人装置智能化改造，采用“提前预装、同步调试、一次性切换”施工方案，实现新旧系统平稳更替。推广锂电池单轨吊机车，实现井下辅助运输低噪音、零尾气。搭建单轨吊智能调度管控平台，机车位置、运行状态、故障信息实时上传，实现车辆远程监控、智能调度、故障预判，有效压减辅助运输岗位人员。针对皮带运输系统，加装智能巡检、异物识别、跑偏监测装置，部分岗位实现无人值守，设备故障发生率显著下降，运输系统运行可靠性大幅提升。

智能化改造过程中，矿井充分尊重井下客观地质条件，遇到地质变化、设备适配难题，技术人员、区队班组联合攻关，一边调试设备一边优化工艺，把一线职工实操经验融入算法参数优化，避免智能装备“水土不服”。不少一线职工感慨，过去下井干采掘，常年身处粉尘、噪声环境，劳动强度大；如今坐在集控室盯着屏幕操作，作业环境持续改善，真正实现“职工少出力、设备多干活”。

数智赋能  深耕精益管理效能

兴隆庄煤矿着力打破各业务系统“信息孤岛”，推动生产数据、设备数据、成本数据互联互通，用数字化工具赋能精益管理，把数据转化为降本增效的实际成果，同步抓实职工技能培育，破解“设备建起来，人不会用”的现实难题，构建技术、管理、人才协同共进的数字化生态。

在设备运维管理上，全面推进机电设备预测性维护。对井下主通风机、水泵、掘锚机、运输机等关键设备加装振动、温度、电流传感终端，实时采集设备运行数据，系统比对历史运行曲线，提前识别轴承磨损、电机异常等潜在故障，把隐患处置放在检修窗口，最大限度减少非计划停机，降低配件损耗。

经营成本管控插上数字化翅膀。矿井依托班清班结数字化系统，将材料消耗、工时、产量数据归集线上平台，区队、班组、岗位职工可实时查看当班产量、物资消耗、绩效收益，人人拥有一本看得见的“效益账本”，成本指标穿透到班组岗位。洗选系统投用智能密控、智能加药控制系统，AI模型依据入洗原煤煤质、煤泥水浓度自动调整药剂投放、重介分选参数，稳定精煤质量，提升精煤回收率，实现洗选环节提质增效。同时数字化平台支撑修旧利废闭环管理，设备备件领用、旧件修复、复用情况线上留痕，推动废旧物资循环利用。通过一系列智能化项目落地，矿井深挖内部潜力，释放实打实的数字化红利。

数字化转型，装备是基础，人才是关键。面对大批智能装备投用，矿井建立分层分类智能化技能培训体系，针对区队管理干部，重点开展数字化系统管理思维、数据研判能力培训；针对一线操作职工，开设智能掘进、AI平台操作、矿山大模型应用实操课程，把课堂搬到调度中心、井下工作面现场，由技术骨干、设备厂家工程师手把手教学，常态化组织岗位练兵、实操比武。推行老职工学智能操作、青年职工发挥数字化优势结对互学，加快全员能力迭代，持续培育一批懂煤矿业务、懂数字化技术的复合型岗位人才，夯实智能化建设人才根基。

与此同时，矿井持续优化一体化综合调度平台，整合生产、安全、机电、经营各类数据，调度人员可直观调取全矿井生产运行状态，依托数据快速研判，跨部门协同效率显著提升，让管理人员、技术人员把更多精力投入到现场解决实际问题。

兴隆庄煤矿继续推动数智技术更深层次融入安全生产全流程，坚持技术创新与现场实干双向发力，以数字化转型持续筑牢安全根基、释放生产效能、深挖效益潜力，为企业高质量发展积蓄坚实动能，在培育发展新质生产力的赛道上奋勇争先。