在国际焦化生产现场，遍布各处的３０８０个传感器、８３８个摄像头在线监测设备不间断采集各类运行数据；中控大屏上，１９０７３条ＤＣＳ参数、设备状态、报警信息实时刷新；作业现场，实时监测、设备全生命周期台账同步运行。这一幕幕场景，正是国际焦化推进数字化智能化转型的真实写照。

破局 让数据主动说话

过去自动化设备运维，大多依靠人员奔赴现场、凭借工作经验排查故障。仪表漂移、电机温升异常、线路隐性放电等各类隐患，常常只能事后开展抢修，不仅耗费大量人力物力，还会影响生产的连续稳定运行。针对这一痛点，该公司面对新环境，将智能化建设聚焦解决现场实际难题，不搞形式化的系统堆砌。

“以前仪表信号波动的时候，全靠巡检人员跑现场、中控盯屏幕排查问题，既耗费人力，还容易耽误生产。现在平台实时采集变送器数据，一旦出现异常就自动向运维人员推送提醒，便于及时校验仪表，避免数据失真、联锁误动作。”　检修员小王对此颇有体会。

该公司依托工业互联网平台，完成关键设备多维度数据采集，围绕电机、变送器、联锁回路等重点对象，搭建多参数联动预警模型。温度、振动、电流、压力等运行数据实时上传平台，系统通过算法比对预设运行阈值，当参数偏离正常区间，便自动向运维人员终端推送预警信息，实现“隐患找人”，推动故障处置关口前移。

融合 打通数据壁垒

随着智能化设备逐步增多，各系统独立运行、数据分散、信息孤岛等问题逐步凸显，出现了平台建得多、用得少，数据看得见、用不上的情况，智能化建设与现场运维存在脱节。

针对这一短板，国际焦化持续推进数字化治理工作，统一设备编码、完善设备树台账，打通ＤＣＳ系统、ＡＩ智能识别、在线监测、作业票证、人员定位等多平台数据链路，实现设备档案、运行数据、报警记录、检修台账一体化归集。

同时车间重点培养数据转译型技术人员，做到看得懂数据、用得好数据、转译得准需求，把平台海量数据转化为现场可执行的运维措施，彻底解决系统与现场“两张皮”问题，让智能化建设真正服务生产、贴合现场。

转型 重塑岗位能力

智能化的落地，离不开人的转变。智能化设备上线之后，并不是简单减轻工作量，而是对职工能力提出了全新的要求。过去岗位更多侧重动手检修、现场操作；现在，运维人员既要会处理设备故障，更要会看懂数据、分析趋势、研判隐患。

该公司把数字化实操学习纳入班组常态化培训，组织职工学习平台操作、数据趋势分析、智能预警处置，引导大家跳出“只靠跑现场”的固有思维。班组日常工作中，不再单纯依靠人工巡检记录，而是把平台预警数据作为隐患排查重要参考，形成“数据研判—现场核实—处置整改—复盘固化”的工作循环。

“现在我们不再只埋头修设备，更多要学会分析数据，从数据里发现潜在风险。”车间一名老电工感慨。岗位的重心发生变化，从单纯的故障维修，转向预防性维护、风险预判。

国际焦化公司深刻认识到，智能化不是简单的科技赋能，更是运维思维、工作模式的整体革新。该公司将继续立足生产现场，持续完善设备预警模型，优化各系统数据联动，深挖工业互联网平台价值，以数智力量赋能系统运维，全力保障设备安稳长满优运行。