兖矿能源鲁南化工锚定精益改善总体目标，持续健全全员改善长效机制，引导广大干部职工把精益思维，融入岗位日常、落到生产细节，推动精益管理工作走深走实，见行见效。

近日，鲁南化工组织召开精益管理表彰会暨优秀经验分享会。聚焦岗位痛点、装置瓶颈、现场短板，一批先进集体、优秀个人登台分享实操妙招，用真实案例、硬核成果，解锁基层精益改善新举措。

聚甲醛事业部常态化推进全员自主改善，发动职工立足岗位找短板、破难题。其中，一、二期０．３ＭＰａ蒸汽互联互保Ａ级改善提案，预计可创效２５万余元，为全员自主改善做出良好示范。

平凡岗位，改善亦有力量。原料车间员工张谦在日常操作巡检中主动找问题、破难题，８月份独立完成２项高质量自主改善课题。分别获评公司Ａ、Ｂ类优秀合理化提案。他针对性治理破碎机扬尘、优化给煤机输送效率，将设备区域单班清扫时长从６０分钟压缩至１０分钟，有效解决了设备输送、现场粉尘等存在的实际问题，以岗位微改善汇聚提质大成效。

气化车间精准聚焦装置运行瓶颈和生产薄弱环节，靶向开展课题攻关，重点优化磨机钢球添加模式，摒弃传统人工投球作业，成功实现加球作业半自动化改造。不仅大幅提升作业效率、降低人员劳动强度，有效规避人工作业安全风险，保障煤浆制备系统长期安稳高效运行，车间精益排名较往期提升８名，实现跨越式提升。

生产部（调度室）员工马运良扎实推进精益改善周工作，紧扣锅炉运行波动难题精准施策、靶向改善。通过系统性优化操作参数、细化运行管控，提升锅炉关键设备运行稳定性。

现场是精益管理的主战场，细节是提质增效的关键点。原料车间持续深耕６Ｓ标准化建设，从物品定置摆放、现场环境卫生、设备规整治理、标准化作业等基础工作抓起，持续优化作业环境、规范现场秩序，沉淀形成一套成熟规范、可复制推广的６Ｓ现场管理模式，现场标准化、规范化水平稳步提升。

双氧水车间朱康康在日常巡检中，总结形成“看、问、思”三步浪费识别法，坚持巡检多看一眼，工作多想一步，问题多深一层，精准排查隐蔽性、习惯性浪费点，从细微处控成本、从点滴中提效益。谈及精益浪费识别，朱康康有着自己深刻的岗位感悟：工作中很多看似不起眼的小问题，恰恰是成本流失的源头。正视细节短板、坚持持续改进，才是提质增效的根本；改善从来不是少数人的工作，而是每一名岗位职工的责任。

整场经验分享会案例真实、贴合一线，既有基层单位系统性推进精益管理的工作经验，也有岗位职工深耕现场、持续精进的实操心得，为各单位互学互鉴、共同提升搭建了平台。

鲁南化工将持续深化精益管理体系建设，推广优秀改善经验，激发全员创新创效活力，全面营造“人人讲精益、事事求精益、处处有改善”的浓厚氛围，以全员精益、全程精益、全域精益，助力公司生产经营、安全环保、提质增效各项工作再上新台阶。