未来能源煤制油分公司脱气罐组水箱因原设计未配置放空管线，设备长期处于密闭运行状态。日常切水作业时，冷凝物析出的水分与气相介质持续涌入箱体，内部气体无法及时排出、不断积聚，导致水箱压力持续升高，频繁憋压。这一问题既造成切水排水不畅、除杂效果不佳，制约生产工况，又使水箱及连接管线长期超负荷承压，埋下设备损伤和人员安全隐患，成为影响装置安稳运行的“卡脖子”难题。

针对这一生产瓶颈，该公司立足岗位、细致排查，持续关注设备运行状态，发现原有水箱顶部未设置放空管线，设备处于密闭运行状态。切水作业时，冷凝物析出的水分与气相介质持续涌入箱体，内部气体无法排出、不断积聚，导致水箱压力持续升高，形成严重憋压问题。该缺陷不仅造成切水排水不畅、除杂效果不佳，无法保障原料预处理质量，还使水箱及连接管线长期超负荷承压，易引发管线变形、接口渗漏、设备超压损坏等故障，严重威胁现场设备及人员安全，制约装置长周期稳定运行。

面对这一隐患，该公司坚持问题导向，结合现场实际工况，经过充分论证，组织实施脱气罐组水箱放空管线加装整改工作。改造方案立足原有设备结构，在不改动主体管线的前提下，于水箱顶部加装放空管线，使箱体内部积聚的气相介质能够实时排出，快速平衡箱体内部压力。技改完成后，设备憋压难题被彻底解决，切水系统实现高效、连续、稳定运行，切水排水顺畅，除杂效果得到保障，原料预处理质量稳步提升。与此同时，水箱及连接管线不再长期超负荷承压，设备安全风险有效降低，现场作业环境更加安全可靠。

此次微小技改，从源头把控原料品质，有效规避工艺波动与设备安全风险，大幅提升装置运行稳定性。此次改造投入小、见效快、实用性强，不仅消除了安全隐患，保障了原料品质和装置稳定运行，也为公司同类设备管理提供了有益借鉴。下一步，该公司将持续深耕细节、大胆创新，积极挖掘提质增效“金点子”，推动更多来自一线的合理化建议落地见效，以点滴小微创新为装置安全绿色、高效稳定运行赋能助力，为公司高质量发展筑牢坚实根基。