为深度推进数字化转型、破解生产数据落地应用难题，近期，国际焦化创新搭建“指导、赋能、督导”三位一体数字化工作体系，深度联动数字化管控平台与一线生产场景，推动数据资源从后台系统全面下沉至生产岗位、融入全生产流程，成功实现“数据业务化、业务实操化、实操标准化”，以数字化、精细化管控全方位赋能企业生产经营提质增效。

精准专业指导 让数据指标转化为实操方法

数字化生产的核心不在于数据报表的简单罗列，而在于深挖数据背后的生产逻辑，依托数据精准破解生产痛点、优化工艺管控。针对生产过程中焦炉直行温度、干熄焦给水氢电导率、入炉煤水分细度等关键指标波动问题，企业技术团队深入生产一线，对数字化平台采集的温度、物料成分、设备工况等海量监测数据进行分层拆解、精准转译、靶向解读。

聚焦焦炭热强度波动这一核心质量难题，企业充分依托配煤工艺、煤质检测等历史大数据开展复盘溯源分析，将抽象、晦涩的质量异常数据，转化为来煤入库管控、配煤设备校秤、生产筛网定期清理等一系列可落地、可执行、可校验的现场作业标准。通过精准的数据转译，有效破解了数字化管控“平台有数据、现场不会用、数据难落地”的实操堵点，让中控平台的动态数据，真正转化为一线班组标准化、规范化的生产操作动作，为工艺调整、质量管控提供精准抓手。

深化数字赋能 让系统能力转化为生产效能

公司主动搭建业务生产与数字化平台的联动桥梁，做好数据“桥梁转译员”，持续优化工业互联网能源、环保、质量三大核心模块，精准修正数据采集偏差点位，迭代优化数据校准计算公式，补齐生产计量采集盲区与技术短板，筑牢数据精准、完整、有效的核心基础。

针对后台海量原始监测数据杂乱、利用率低的问题，建立常态化数据治理机制，常态化开展数据清洗、筛选规整、加工转译工作，科学搭建多层级、差异化的指标分级预警规则，将零散的原始数据流整合优化为可视化、直观化、高效化的智能监控看板。实现工艺运行、能耗管控、环保排放等关键生产指标的自动监测、异常预警、主动提示，助力生产风险早发现、早预判、早处置，从源头降低生产波动风险。

同时，打通化验检测、生产管控、设备运维等多平台数据链路，搭建全流程质量追溯体系，彻底打破各岗位、各工序、各模块之间的数据壁垒，实现生产数据互联互通、实时共享、高效复用。依托数字化改革，精简整合现场纸质台账、重复数据填报等冗余工作，切实为基层减负，充分释放数据核心价值，推动生产管理向精细化、高效化、智能化全面升级。

强化闭环督导 让制度规范转化为整改实效

公司立足绿色合规、安全生产底线，将环保法律法规、超低排放管控标准、危废化学品规范化管理等刚性制度条文，结合生产场景开展专业化、具象化转译解读。依托平台在线监测大数据，梳理形成贴合生产实际、细化到岗、精准落地的核查清单与管控标准，让抽象的制度要求转化为可对照、可执行、可核查的现场管控规范，打通制度落地“最后一公里”。

构建“线上监测预警+线下现场核验”联动管控机制，依托数字化平台排放监测、设备工况实时监控数据，聚焦VOCs治理、焦炉无组织冒烟、雨水收集排放等关键环保点位，开展常态化联动核查、动态精准管控。一旦平台捕捉到排放、工况指标异常，即刻启动数据研判、问题溯源，将笼统的异常问题拆解为具体化整改任务，建立专项整改台账，明确整改内容、责任主体、完成时限，严格落实“检查交办、整改落实、复核销号”全闭环管理，确保问题整改见底清零。

同时，将安全生产、环保合规各项制度要求细化为常态化检查要点，开展靶向督导、逐项排查，以刚性监督倒逼各项合规标准、安全规范全面落地到岗、落实到人、贯穿生产全过程，持续筑牢企业绿色安全合规生产防线。

下一步，国际焦化将持续深耕工艺优化、质量管控、环保治理等多场景数字化应用，持续破除数据与生产现场的壁垒，不断提升数据转译、数据赋能、数据管控实效，推动企业数字化转型走深走实，为企业高质量发展注入强劲数字动能。