采煤机匀速行走，行至１２０＃液压支架时，正在运转的放煤程序悄然“收力”——第二轮放煤自动关闭，刮板输送机负荷平稳如初。这是东滩煤矿３３０９综放工作面最普通的一个作业循环。

“干了二十多年放煤，最服气的就是这一幕。”该矿综采一区老放煤工王忠辉盯着集控屏幕，“以前全靠一双手，没想到，咱这手艺，被一台台支架学了去。”

东滩煤矿综放工作面煤层厚，无法一次采全高，便采用“前采后放”的方式回采。放煤，是多出煤、出好煤的关键，也曾是放煤工手里最累的活儿。

十多年前，井下靠人工控制阀组放煤。支架之间，放煤工双手扳动液压阀组，尾梁、插板反复伸缩，一套动作才算完成。“一个支架少说两分钟，２００个支架的工作面，３个人连轴转，忙得连饭都顾不上吃。”王忠辉摊开双手，“一个班下来，橡胶手套没有不磨破的，手掌没有不起茧的。”

后来，按照公司统一部署，电液控制系统上了岗。按键一按，电磁先导阀动作，支架应声而动，磨破手套、手掌起茧的日子一去不返。可新的烦恼又来了：控制器尺寸有限，只能用拇指、食指去触碰按键。“一个控制器的放煤按键，一个班至少点３０次；２００个支架算下来，一个班至少点６０００次。”日复一日，指甲被顶得生疼，成了放煤工新的“痛点”。

再后来，人工触碰升级为时序自动控制，系统接到采煤机触发信号，便按预设参数完成整套动作。可工作面有起伏、两端头有高差，运输机装机功率、放煤回收率、人工找补率千差万别，“一刀切”的时序渐渐“水土不服”，运输机频繁过载报警，放煤量难以均匀分配，总体出煤量忽多忽少。

“旧系统不够聪明、不够灵活、不够稳定，跟不上现场千变万化的地质变化，更满足不了高产高效、安全智能的新要求。”综采一区横下一条心，必须突破时序放煤的局限，搞一套更智能、更灵活、更稳定、更高效的放煤控制系统。就这样，智能化奇偶放煤系统研发正式启动。

那段日子，综采一区与智能化办公室的研发人员扎进现场，全程盯靠、反复试验、反复推翻、反复优化。参数调了一版又一版，井下试验做了一轮又一轮。失败了就复盘，复盘完再下井。苦心人，终不负。经过近半年的努力，他们成功研发综放工作面智能化奇偶多轮次放煤系统。

新系统的“优势”，写在一个个关键数字里。

从“１个点”到“４个点”——把传统单一的放煤距离，扩展为４个精准距离，实时匹配采煤机位置和工作面起伏，放煤更及时、更均匀。

从“一个人扛”到“左右手配合”——奇数架、偶数架交替动作，放煤点由“扎堆”变“分散”。“这就好比两个人轮流往一个筐里装煤，你一下、我一下，筐不挤、人不累。”综采一区实习技术员石智涵解释，运输机负荷由此更平稳，过载报警频次大幅下降。

从“一遍过”到“两轮接力”——系统模拟“两名熟练工”循环放煤，第一轮快速粗放、快速出煤，第二轮精细补放、清净余煤。“先粗后细、循环找补”，这本是老工人放了几十年的“绝活”，如今被系统原原本本学了去。

而最让团队较劲的，是采煤机割完机尾上行时，自动放煤系统一运行，后部运输机尾部煤量大，就频频过载报警。团队连续１个月盯在现场，反复对着运输负荷曲线逐架排查实验，终于发现“吃不动”的煤几乎都集中在１２０＃架以后，症结是采煤机上行时，尾部多轮放煤“挤了堆”。

循着这条规律，他们把１２０＃架定为分界点，采煤机上行超过１２０＃架，自动关闭第二轮、直行单轮，避免尾部多轮放煤导致过载。下行低于１２０＃架，又自动恢复两轮，把回收率“追”回来。一上一下之间，尽显智能调控的精细。

“我们用智能算法，把老工人几十年的放煤经验，变成了系统的自动能力！”该矿综采一区区长翟戈说。

这套系统在３３１１工作面成功应用后，又在３３０９工作面全面推广，效果远超预期。自动放煤率由原来的５０％提高到９０％以上，过载报警次数降低８０％以上，材料费降低６０％，刮板、底梁磨损明显减轻。

效益，不止于“率”。以３３０９工作面测算，自动放煤回收率由原来的９０％提高到了９３％以上，多放煤４５０吨，减少放煤工２人，每天提升效益近３０万元。

井下，采煤机继续向前，液压支架自动跟进，那一道道曾需要人手反复扳动的阀门，如今在程序指令里从容开合。奇偶交替间，不止是采煤工艺的迭代升级，更是传统煤炭生产与智能科技的深度交融。