日前，鲁南化工六大精益大项目之一——醋酸Ⅱ装置降低催化剂消耗项目落地见效。装置实施蒸发器升级改造、新增除雾器，项目投用两个月来，催化剂回收效率显著提升，消耗指标持续优化，系统运行更加经济稳定。一项改造的成功，折射出精益管理工作的整体成色。鲁南化工将精益管理作为“一把手”工程，构建四级联动组织体系，由持续改进办公室牵头协调督导，职能部室、生产车间承接实施，班组扎根一线抓实现场改善。通过“查短板、问痛点、提建议”方式，累计收集部室问卷１５５份、生产岗位问卷２１２７份，推动问题从源头发现、鼓励全员提案献策，形成人人参与改善的浓厚氛围。

改善周集中攻坚，让精益释放效益

生产现场的难点，就是精益改善的发力点。围绕“提高锅炉运行稳定性”课题，精益管理课题小组通过数据采集、现场研判、多部门联动研讨，配套建立改善周攻关奖励机制，落地７大类２７项改善举措，解决制约锅炉运行瓶颈。在“废水外排达标率”改善周中，团队运用鱼骨图精益工具找准根源问题，逐项制定整改计划，明确责任主体、整改举措和完成时限，确保外排水质稳定达标。这种“集中力量、靶向攻坚”的改善周模式，已成为鲁南化工破解生产瓶颈的常态化抓手。从岗位微改善到系统性优化，持续改善的生动实践正转化为实实在在的降本增效。

从试点突破到全面覆盖，人才育成见行动

精益管理落地生根，离不开一支懂精益、会改善的队伍。鲁南化工搭建多层次精益培训体系，选拔认证精益内训师５名，组织兼职持改专员现场授课７期，全员抽考提升精益实操能力。选取４个车间开展员工能力矩阵试点，完成３２个６Ｓ精益示范点达标验收，运用ＥＣＲＳ原则优化岗位操作流程，累计完成岗位工序分析９５项、识别改善点４１４项，编制岗位标准作业卡１３８份、异常作业标准卡８９份。己内酰胺９０２班组试点先行，带动１７２个班组完成能力评价，识别七大维度核心指标２１２项，试点班组指标提升５％以上。从培训课堂到生产现场，从标准作业卡到班组指标管控，一线沉淀的实操经验在各车间互学互鉴，推动精益理念深植于日常、落地于实绩。

提案转化落地见效，数据最有说服力

自打造精益管理试点以来，鲁南化工累计征集自主改善提案３１０８项、浪费识别１６０９条，确立专项改善课题３３项。一阶段收到有效提案１６４７条，预计创效３１０万元，季度人均提案达到考核目标的３．４倍。精准兑现奖励１６．８３万元、发放物资奖励１６４７份。三季度，鲁南化工刚性落实挖潜增盈措施，围绕“产供销”降本创效４６００万元。从一条提案到一项改造，从一个班组到一个车间，精益管理正在鲁南化工的每个角落生根发芽。

一阶段起好步，二阶段上台阶。当精益成为一种习惯，提质增效便拥有了最持久的内生动力和最坚实的群众基础，把精益融入日常生产经营各环节，鲁南化工高质量发展之路将更加坚定从容。