矿井提升运输系统的安全稳定、高效低耗运行，是煤矿稳产提质、降本增效的关键保障。石拉乌素煤矿机运工区紧扣现场生产实际，以新技术、新装备、新工艺、新流程“四新”革新为核心主线，靶向破解主运输系统运行痛点、堵点，统筹推进技术升级、安全管控、运维提质、人才培育等重点工作，系统性迭代优化运输运行体系，实现矿井运输安全水平、运行效率、经济效益同步跃升。

聚力攻坚破难，夯实创新发展基础

为持续提升主运输系统运行质效，机运工区聚焦设备升级、技术革新、流程优化三大主攻方向，组建专业化技术攻坚队伍，集中骨干力量精准攻克现场技术难题，稳步推进主运输系统智能化、标准化提档升级。

在主运输系统远程变频控制升级工程中，工区专项技术专班全程跟进项目调研选型、设备安装、调试投运全流程，从严把控施工标准与改造质量，确保智能化设备快速落地、稳定投用。结合井下煤流系统工况及生产实际，工区持续完善设备运维、安全管控、技术升级管理制度体系，细化岗位作业标准、设备检修规范和隐患处置流程，构建规范化、闭环式现场运维管理模式，为运输系统安全高效运行筑牢坚实基础。

四新全面落地，破解生产问题短板

该工区坚持问题导向、结果导向，把“四新”革新作为破瓶颈、提效能的核心抓手，通过新技术赋能、新装备更替、新工艺改良、新流程重塑，彻底破除传统主运输系统运行桎梏，让老旧设备焕发全新运行活力。

新技术应用方面，工区全面投用智能化监控系统，对四大运转设备运行数据、设备工况实行２４小时不间断智能监测，系统可自主研判安全风险、精准推送预警信息，预警准确率超９０％，从源头杜绝设备突发故障、人员违规操作引发的停机停运问题，保障主要设备连续平稳运转。

新装备升级方面，针对传统皮带输送机能耗高、故障率高的突出短板，工区完成节能型输送机及变频驱动装置改造，可根据实时运输负荷动态调节运行参数，实现精准适配、智能降耗。改造后，设备整体能耗降低１５％，设备故障率同比下降２０％。

新工艺、新流程优化方面，工区彻底改变传统事后抢修的粗放运维模式，创新推行设备预防性维护工艺，重新梳理分级检修流程，细化设备保养周期，完善全方位运维台账，对核心运输设备实行在线监测与定期抽检双重管控，设备非计划停机时间缩短３０％，显著提升了矿井主运输系统的稳定性与可靠性。

智改技改赋能，实现安全效率双提升

工区坚持安全为先、效率为要，以智能化技改改造赋能生产提质，以精细化现场管理筑牢安全底线，持续推动运输生产安全、效率双向提升。通过实施１０６皮带给煤机与受煤胶带智能化联动改造，创新设备自动化联控工艺，实现设备启停、物料调速输送全自动化作业，人工操作环节减少４０％，有效降低职工劳动强度，从源头规避人为误操作带来的安全风险。经现场精准测算，该智能化改造项目每年可节约电费６６万元，切实实现安全生产、降本增效双向共赢。

日常管理中，该工区建立常态化、全覆盖隐患排查整治机制，紧盯设备运行状态、安全防护设施、岗位规范操作等关键环节，持续开展现场隐患排查治理。同步推行全员“隐患随手拍”活动，畅通隐患上报、督办整改、验收销号闭环管理渠道，构建全员参与、全员尽责、全程管控的安全治理格局。截至目前，工区累计排查整改各类安全隐患８０余处，现场违章行为同比下降３５％，始终保持提升运输系统安全生产零事故的平稳态势。

深耕人才培育，厚植创新创效沃土

高素质技能人才是持续深化“四新”革新、保障系统长效稳定运行的核心支撑。工区坚持以岗育才、以战练兵，搭建职工技能“传帮带”培育平台，择优选拔３名技术精湛、经验丰富的资深职工担任导师，与６名青年职工结成帮扶对子，通过现场实操教学、难题联合攻关、一对一精准指导的培育模式，全方位传授设备运维、故障排查、技术创新实战本领，加速青年技术人才成长成才。

目前，已有４名青年职工成长为岗位骨干，能够独立承担设备检修、日常运维、技术优化等重点工作，有效充实工区一线技术力量。同时，工区健全完善创新激励机制，设立专项创新奖励基金，细化合理化建议激励举措，对落地见效、提质创效的技改创新成果予以专项奖励，充分激发全员创新创效主动性、积极性。截至目前，工区累计收集职工创新建议４２条，２８条成功落地应用，创造直接经济效益３０万元，营造出全员学技术、钻创新、比实干的浓厚干事氛围。