先进控制系统投用率９８．５％，关键工艺指标偏差平均下降６４．９２％，主产品蒸汽消耗降低２％－２．５％，物料、能源数采率９３．０４％。生产自动化水平、安全管控能力得到提升，职工劳动强度下降。

“上云”打造智能工厂

先进控制系统（ＡＰＣ）。采用浙大中控公司的基于多变量模型预测控制算法（ＭＰＣ）的先进控制软件ＡＰＣ－Ｓｕｉｔｅ　１０．５，集成控制程序，实现自动跟踪、调整关联工艺指标，始终保持装置在最优点运行。合成、乙二醇、锅炉、气化、净化等１１套装置实施后，先进控制系统平均投用率达到９８．５％，甲醇及乙二醇产品蒸汽消耗降低２％－２．５％，锅炉装置吨蒸汽煤耗降低１．３３％。

压缩机控制优化系统。采用美国能源控制技术有限公司的Ｔｕｒｂｏ　ＰＡＣ压缩机控制系统，对甲醇合成２台压缩机控制系统进行控制优化，实现转速、防喘振、入口压力等自动控制和全自动无人值守操作，提高了机组运行稳定性。相同负荷下，合成压缩机蒸汽消耗降低１％－３％。

关键离心压缩机状态监测系统。在１５套关键离心压缩机组上安装在线故障监测诊断系统，数据实时上传至沈鼓云远程中心，专家２４小时监测并提供远程诊断服务，提高了故障判断准确性，缩短故障处理时间，为实现机组“安、稳、长、满、优”运行提供技术保障。

荣信化工设计年产能为１８０万吨甲醇和４０万吨乙二醇，每年消耗锅炉煤约１００万吨。自动化和程序化控制水平的提升，在大规模当量装置上的稳产降耗效果显著。两种主要产品，甲醇和乙二醇蒸汽消耗降低２％－３％，每年节约成本２１２１万元；锅炉煤消耗降低１．３３％，每年节约成本３００万元。

“对于化工企业而言，通过５Ｇ智能化升级后的成果是：减人、提效、增安。”荣信化工副总经理、安全总监左志强说，智能工厂的建设是一个不断优化演进的过程，数字化转型也是一个长期的持续的任务。下一步荣信化工将对标国内先进单位，结合国家信息化新标准规范，继续优化结构、扩展应用、完善功能，最大限度的挖掘、发挥现有信息资产价值。