今年以来，兴隆庄煤矿洗选发运中心紧扣＂向管理要效益、向创新要动力＂主线，通过精准管控、修旧利废、科技赋能三向发力，全员吹响“降本增效”号角。

精准管控，拧紧生产＂水龙头＂。＂洗煤生产时间严格控制在‘谷’时，开机时间需严格控制空转时长必须压缩在１５分钟内。＂在该中心生产会上，精细化指令已成为常态。构建＂全员盯指标、全程控消耗＂管理体系，将介质消耗、药剂消耗、水电消耗等关键指标分解到班组，建立＂日清月结＂物资台账，通过能耗优化降低吨煤成本。实施＂全生命周期＂跟踪机制，从材料领用、使用到回收实现闭环管控，优化使用闲置设备。通过对煤质变化、仓位储量分析，灵活调整带煤量，根据矿井生产时长合理调整检修作业时间，提升设备开机率，降低故障停机时长，使每个岗位工都是＇成本管家＇。

变废为宝，激活物资＂二次生命＂。该中心坚持“能修复绝不丢弃”的原则，对废旧物资进行回收、加工和再利用。在机修间，电焊工正对一块换下的筛板进行补焊，完成后能再用３个月，仅此一项可节省２万元材料费。通过建立＂拆解－评估－再造＂流程，将废旧托辊改造成调偏装置，让“废铁堆”变身“备件库”，仅１季度自制完成调偏装置５套。推行＂修旧利废积分制＂，将材料节约与绩效考核挂钩，开展班组修旧利废竞赛活动，实现＂废料堆里淘金子＂。

创新驱动，锻造效益＂增长极＂。该中心坚持数智赋能，深挖增效潜力，面对絮凝剂消耗波动难题，智能化团队研发的智能加药系统实现精准控量，降低能耗的同时大大降低岗位工劳动强度，有效提高了工作效率。针对生产过程中碰到的重点设备和环节“卡脖子”难题，成立“攻关小组”，通过创新创效、优化作业流程等方式，为生产过程中降本增效奠定坚实基础，仅一季度完成创新创效项目８项，真正把＂省下的都是利润，创出来的才是真功＂这句口号落到实处。