寻降本之“源”，聚增效之“力”。赵楼煤矿坚持从“源”管控提煤质，建立“质量追溯”闭环管理体系，将精煤产率、快灰合格率、精煤发运质量反馈等指标与班组绩效直接挂钩，向０．１个灰分要效益，提高分选效率、精煤产品回收率和质量控制稳定率，做到煤炭资源价值“吃干榨净”，提升洗选创效水平。

“增精煤、减煤泥”是实现煤炭产品升级，挖掘潜在价值的关键。为此，赵楼煤矿牢固树立“大煤质”管理理念，将质量管理贯穿于煤炭产品生产全过程。强化源头提煤质，根据原煤质量及可选性变化，合理控制洗选系统带煤量，精准管控分选密度、分级粒度，提高分选精度和效率。在“降煤泥”过程中，以“应收尽收”为原则，采取原煤选前脱粉、煤泥分选、煤泥水分回收等技术，最大限度系统内回收煤泥，提高浮选系统抽出率，推进煤泥深加工技术。

在一系列技术改造的加持下，总精煤提高６％左右，煤泥产率降低近９％，煤泥发热量降低约１９００大卡，技改后的成效显著、效益可观。

在洗选过程中，介质消耗与药剂消耗是两项极为关键的成本构成要素，有效把控这两个指标，就抓住了洗选成本控制的“牛鼻子”。

他们在现场管理中向检修质量要效率、向洗煤质量要效益，全面树立干部职工的效益意识。通过优化滚轴筛扫煤器、加工灵活实用的清煤工具、合理调配人员力量，有效克服粘煤对给煤系统的影响；通过超前介入对样分析、增加化验频次、及时对比加药量、有效利用风门调节等手段，稳定煤质指标，提高浮精回收率，为确保掺配提高精煤回收率创造条件；通过及时掌握煤质情况，调整合介密度，调整ＴＢＳ系统密度，及时调整浮选加药量，在控制精煤灰分、水分等指标达到要求的前提下，精煤回收率长期保持在建厂最高位，让质量的“刻度计”更精准。