在能源行业深度变革的浪潮中，“双碳”目标与智能化转型已成为时代命题。作为传统能源行业的代表，煤矿企业如何在绿色发展与效率提升之间找到平衡？石拉乌素煤矿机运工区以一场围绕主运皮带系统的技术革新，给出了铿锵有力的答案——通过创新驱动与精益管理，在地层深处展开了一场“以创新破困局、以改革促蝶变”的生动实践。作为矿区生产的神经枢纽，我们用技术革新重塑运输动脉，用精益管理激活发展动能，更以多维度的创新实践，在地下巷道中书写出传统工区的转型发展新篇章。

东翼胶运大巷的主运皮带系统，曾是石拉乌素煤矿的运输主力军。然而，这套由4台10kV800kW电机驱动、依赖液粘软启动技术的设备，在历经多年高负荷运转后，逐渐显露出疲态。设备老化导致每月平均故障停机时间超过20小时，托辊日均更换量高达10个，维护成本居高不下。更严峻的是，全人工操控模式让工人不得不轮班值守，不仅岗位效率低下，皮带跑偏、机械伤害等安全隐患更是如影随形。液粘离合器频繁磨损故障，如同悬在工区头顶的“达摩克利斯之剑”，成为制约生产效率与安全的“肠梗阻”。

值班人员通报液粘离合器磨损故障再次发生时，机运工区会议室里气氛凝重。“设备等不起，效益耗不起，安全拖不起！”区长乔俊力在紧急会议上的一席话，为这场技术突围按下了启动键。2024年5月，机运工区技术组以壮士断腕的决心，对主运皮带系统实施外科手术式改造：拆除落后的液粘软启动装置，代之以先进的变频驱动系统。这一改造直击痛点——低频软启动技术使皮带启动冲击力降低60%，托辊日均损坏量锐减至3-5个；同时，溜煤眼处加装的高清摄像头与智能调速系统联动，可根据实时煤流量动态调整皮带速度，空载时频率降至20Hz，能耗显著降低。

改造的成效立竿见影，设备运行稳定性大幅提升，因频繁启停导致的电机超温现象彻底消失，故障率同比下降65%。更令人振奋的是，地面集控中心实现了“一键启停”远程操控，主运皮带于2024年10月正式迈入“无人值守”时代。工人们的工作场景从此被重新定义：从“围着设备转”到“盯着屏幕看”，从体力劳动转向技术监控，智能化转型不仅解放了人力，更将安全风险从源头隔离。

在主运皮带智能化改造有序推进之际，机运工区并未停下前进的脚步。针对多绳摩擦提升系统长期存在的滑绳、溜车等行业性难题，工区与徐州市工大三森科技有限公司展开深度合作研发出“双码择绳调换智能保护装置”。

传统多绳摩擦系统需为每部绞车单独配置调绳机构，导致井架空间拥挤、维护成本高昂。而新装置创新采用“一机双用”设计：两部绞车内侧首绳共用一套旋转导向机构，通过“转码”切换实现四码首绳的灵活调换；外侧首绳则配置独立滑绳溜车保护装置，形成“内侧共用+外侧独立”的立体防护体系。这一设计使井架空间利用率提升50%，设备成本降低30%。同时，彻底杜绝了滑绳溜车事故，安全风险直降90%。该装置的投用，标志着石拉乌素煤矿在提升系统领域实现从“跟跑”到“领跑”的跨越，为行业提供了可复制的技术范本。

主运皮带与多绳提升系统的“双轮驱动”，推动机运工区迈入全流程智能化新阶段。改造后，主运系统故障率下降65%，年节约维护成本超200万元；多绳提升系统实现零事故运行，安全保障能力跃居行业前列。

技术突破的背后，是管理模式的同步升级。工区推行“数据驱动决策”机制，通过集控平台实时采集设备运行参数，精准预判故障隐患。实施“修旧利废”专项行动，将淘汰设备拆解重组，年节省材料费用80余万元；员工培训体系向智能化倾斜，昔日手持扳手的“检修匠”转型为懂数据的“技术员”，工区创新文化蔚然成风。

站在集控室的大屏前，流动的煤流与跳动的数据诠释着这场变革的意义。石拉乌素煤矿的实践表明，传统工区的转型绝非简单的设备更替，而是技术、管理与人文的协同进化。

技术层面，变频驱动与智能保护装置的应用，证明了小切口解决大问题的可能性；管理层面，精益化与数据化双管齐下，让资源效率最大化；人文层面，员工技能的升级与创新意识的觉醒，为可持续发展注入强劲动能。

站在机运工区的集控室,看着屏幕上流动的煤流与跳动的数据，我们深刻体会到科技创新、革新创造、度危求进、承压奋进、实干当地的真谛——创新不是纸上谈兵，而是刀刃向内的勇气；改革不是单打独斗，而是全员参与的智慧。如今的石拉乌素煤矿，智能设备的蓝光与矿工安全帽的灯光交织成一道独特的风景线。巷道深处，无人值守的皮带默默运转，数据流在云端穿梭，传统煤矿已褪去“粗放”标签，向安全、绿色、智能、高效“四型”矿井阔步迈进。

这场地层深处的创新突围，揭示了高质量发展的核心密码——以技术破局，以管理增效，以文化筑基。未来，随着5G、AI等技术的进一步融合，“地心深处种出创新种子，结出效益之果”的愿景必将照进现实。