国际焦化紧盯年度目标任务，积极探索设备管理新路径，在优化备件库存管理、创新设备生命周期、构建检维修体系等方面持续发力，实现设备管理水平全方位提升，为公司高质量发展保驾护航。

强化库存管理，深挖降本潜力。严格落实“低库存、快周转”的采购策略，搭建精细化的库存管理体系，为库存管控装上“智慧阀门”。完善材料计划提报审核机制，加强库存分析，实施动态需求预测，精准控制采购节奏，让每一份采购计划都契合实际需求；大力推进修旧利废工作，建立起备件修复再利用闭环管理流程，让废旧备件“重获新生”；同时加强设备基础管理，从设备运行的源头查隐患、补短板，降低设备故障率，减少应急备件储备需求。截至目前，备件库存降至２２８８万元，降幅达４．２７％；总体库存规模比年初减少１８１．３１万元，资金占用率显著降低。

创新管理模式，护航设备全周期。以精密点检、外委转自修为抓手，精准预判风险，激发内生动力，保证设备长周期稳定运行。建立分级诊断机制，针对公司Ａ类关键设备及Ｂ类重点设备，每月开展专业化精密诊断分析，运用振动监测、红外热成像等先进技术，对设备做“全身ＣＴ”，精准识别设备不对中、不平衡、松动等潜在故障，问题发生率由１２％降至５．０８％，有效降低设备突发故障风险，保障生产的连续性。积极推进外委项目自主检修，制定专项激励政策激发内部技术力量潜能，自主进行换热器清洗、风机动平衡调整、５５ｋＷ以下电动机大修等项目，让员工在实战中成长。截至目前，开展外委转自修项目９０项，外委费用比计划目标降低２５．８３％。

深推精益检修，提升运维效能。依托设备管理创新成果，同步推进精益检修体系建设。通过优化检修计划编排，推行“状态检修＋预防性检修”相结合的模式，实现检修过程规范化、透明化管理。甲醇系统检修过程中，针对长线检修项目耗时较长的难题，结合历次加热炉检修经验，深入分析加热炉检修以切割焊接为主要工作内容的特点多次复盘、反复优化。最终，长线检修项目耗时由４４小时压缩至３０小时，比计划提前１４小时完成，大幅提升检修效率，实现效率与效益的双提升。