今年以来，综采工区以智能开采为驱动引擎，深度构建“采、传、控、析”一体化的智能开采体系，实现生产效率、创新水平和运营管理的全方位提升，设备故障率降低２２％，以数据印证智能化转型的显著成效。

步入综采工区集控中心，实时刷新的多个数字显示屏清晰展示着采煤机的运行参数、液压支架的工作状态及皮带运输机的运输量等关键数据。技术负责人张文斌介绍：“过去依赖经验，如今依托算法。工区基于“５Ｇ＋工业互联网”平台，部署了１２００余个智能传感器，覆盖采、运、维全流程，实现设备状态１００％在线监测与智能预警。“

智能化升级的成效集中体现在减人增效与安全生产领域。以２２０２工作面为例，通过对煤层走势分析，动态优化截割轨迹，采煤机程序截割率达９５．６％，自动跟机移架率达９７．８％，自动拉移时间由１５秒缩短至１０秒。作业人员由原来的１２人精简到６人；单班产能有大幅度提升提升，８０分钟即可完成工作面一刀割煤任务。

为匹配智能化生产需求，提升职工所需的技能和知识，工区系统性开展技能提升工程。邀请厂家组织技术培训６０余人次，涵盖智能设备操作、数据分析等核心领域，进一步拓宽职工队伍眼界。同时，成立“智能化攻坚小组”，汇聚二级技能大师１人、三级技能大师１人、高级工程师１人、工程师３人及专业技术人员１１人，以生产难题为导向开展技术攻关，实施自主改善项目２４项，小改小革６项。其中，小改小革“皮带机尾保护改无线控制”、“上海天地采煤机摆角传感器改造”分获兖矿能源（鄂尔多斯）技术创新一等奖、二等奖；“胶带运输机张紧变频器的远方就地操作应用”获矿级二等奖。

在智能化转型的过程中，综采工区不仅在生产一线实现了技术革新，更推动了管理模式的深度优化。通过大数据分析实时追踪生产动态，精准预测设备隐患点，提前规划维护周期，减少非计划停机时间。构建智能决策系统，利用算法模型对生产数据进行多维度分析，优化资源配置与生产节奏。例如，通过智能算法优化放顶煤工艺流程、实时调整截割角度等，将资源利用率提升７％，生产效率提高１２％。

“智能化开采的本质是在信息化、自动化基础上，进一步融合人工智能、物联网、大数据分析等先进技术，以实现煤矿开采过程中的高效、安全、环保和可持续发展。”站在智能化转型的新起点，综采工区将继续以数据驱动为核心，持续推进技术迭代与管理创新，以智慧化解决方案为企业高质量发展注入强劲动能。