“系统阻力越来越高，再这么运行下去，不仅能耗飙升，环保风险也会越来越大。”在７月初的炼焦车间日调度会上，车间技术员拿着报表急声说道。此时，两台运行一年两个月的焦炉烟气余热锅炉已显疲态，循环风机频率从３５Ｈｚ爬升至４１Ｈｚ，蒸汽产量从２４吨／小时跌至１６吨／小时，入脱硫塔烟气温度升高引发联锁反应，脱硫塔复盐浓度超标，一次水用量增加，脱硫泵由两台增至三台仍难控二氧化硫波动。一场关乎能耗与环保的检修攻坚战，就此拉开序幕。

困境中寻出路

“环保政策红线不能碰，两套系统绝不能同时停车。”炼焦车间主任在检修筹备会上拍板，“必须拿出两套系统分别退出的方案！”　技术团队连夜攻关，三天内完成工艺处理、检修实施、安全环保应急等方案编制。然而检修前夕，新的难题横亘眼前：“烟道闸板和出口阀门全被复盐卡死了！”现场巡检的职工在对讲机里大喊。

“拆人孔！往阀板注水溶解复盐，边冲边试！”炼焦车间技术骨干现场会诊。

“这都试了八小时了，还是卡得厉害。”

“再难也得啃下来！咱们多轮次交替开关，让水流充分渗透。”他们２４小时轮班值守，当清晨第一缕阳光照进车间时，随着“咔哒”一声轻响，２＃　烟道闸板终于打开。

创新中求突破

降温难题随后出现，２＃余热蒸发器内温度居高不下，影响高压清洗作业安全。技术团队创新采用“循环风机低负荷抽风＋出口阀门微开５％”的组合策略，既加速降温，又保障蒸发器内空气流通，为作业人员撑起“安全伞”，２＃系统顺利完成检修并投运。

１＃余热系统的阀门卡阻更为棘手，２＃的处理方案收效甚微，连厂家专业人员也束手无策。“必须啃下这块硬骨头！”车间管理层牵头转变思路，提出“阀门边框开孔注水”的大胆设想。４小时连续作战，技术人员紧盯注水进度与阀门状态，一次次调整操作细节。功夫不负有心人，阀门与烟道闸板终于恢复自由开关，１＃系统检修通道彻底打通。

检修成效亮眼

“这根列管内壁还有残留！必须重新清洗！”机电管理部在最后把关验收时发现部分列管清理不彻底，责令清洗人员重新清理。“检修质量不能打折扣，一丝杂质都可能影响系统效率。”最终，在车间自检发现并修复一处列管漏点后，经机电部二次验收，两套系统全部达标。

投运当日，监测数据传来捷报，系统阻力回落，脱硫塔阻力下降，循环风机频率回归，脱硫泵减至两台运行，蒸汽产量恢复至２４吨／小时，一次水用量减少３吨／小时。“不仅能耗降下来，环保指标也更稳了！”　炼焦车间技术员看着报表难掩兴奋。

此次检修，炼焦车间用“及时发现、迅速响应”破解能源浪费难题，以“盯靠现场、反复尝试”锤炼过硬队伍，靠“全程值守、严抓安全”筑牢防护屏障，借“层层把关、精益求精”守住质量底线。这场检修攻坚战的胜利，不仅为生产注入新动能，更锤炼出一支能打硬仗、善打胜仗的队伍，为企业高质量发展写下生动注脚。