“班长，造气炉水夹套又渗水了，再这么下去怕是要出问题！”清晨的交接班会上，气化岗位的员工急声说道。此时，生产现场的隐患正陆续冒头，造气脱硫塔上层阻力持续走高，前系统水封随时可能冲破，不禁让甲醇车间胡主任眉头紧锁。“必须按公司要求，以精益运营为纲领，把六源治理抓出实效！”在车间动员会上，胡主任的话掷地有声。

全员发动找病灶

六源治理的号角一吹响，车间里很快掀起学习热潮。现场案例解析、互动问答……多样化的培训让“浪费源、故障源、危险源”等专业术语变得通俗易懂。新员工小俞对着设备比划着刚学到的知识点，老员工则拿着检查表在管道间穿梭——曾经让人犯怵的“六源”，成了大家争相识别的“目标”。

排查行动像一场全员参与的“找茬游戏”。“脱硫塔阻力高，会不会是分布器堵了？”“这根管道保温层破损，热能浪费算浪费源不？”从管道保温层破损的浪费源，到泵体漏油的故障源，再到操作平台护栏松动的危险源，一个个问题被记在排查本上。

靶向发力解难题

７月底的统计报表传来捷报，该车间排查六源问题达到１００余项，泵类密封泄漏占了故障源的近三成，车间立即组织集中攻坚。针对造气炉水夹套内漏，技术组三天内敲定方案，加装带报警功能的液位监测装置，让隐患实时可控；面对脱硫塔阻力难题，操作工、维修工、技术员凑到一起出主意，通过优化反冲洗频率和调整喷头角度，硬是将阻力降了３０％，整改现场热火朝天。操作工李师傅巡检时踩在平稳运行的设备旁，忍不住点头：“心里踏实多了！”

持续改进添动力

“问题数量不少，但有些还没挖到根。”在车间总结会上工艺技术员指出短板，“比如物料浪费，不能只知道‘有浪费’，得算清每天浪费多少、根源在哪？”，车间随即安排精益工具培训，鱼骨图、５Ｗｈｙ　分析法，通过“现场教学＋案例闯关”　的形式，让员工们很快掌握了窍门。新方法一落地就见成效。针对电机过热问题，班组职工从“风扇损坏”一路追查到“保养周期不合理”，最终推动设备保养制度优化。

为激发全员热情，车间还设立“金点子”“岗位创新”奖，制定科学合理的激励措施，进一步激发员工的工作积极性和主动性，让每一位员工都能以主人翁的姿态投身到工作中。

如今的生产现场，设备运行更平稳，员工操作更顺畅。从“要我治理”到“我要治理”，六源治理不仅啃下了安全隐患的　“硬骨头”，更凝聚起全员参与的精气神。正如公司生产领导常说的“每天解决一个小问题，积累起来就是大进步。攥紧拳头使劲干，准能让生产系统稳稳当当跑！”