取料时需反复翻动、分拣，卸车后还要重新整理、不仅耗费大量人力与时间，加重了职工劳动强度，还因频繁搬运、装卸增加了物料磕碰的安全风险。在杨村煤矿以往的井下物料运输中，支护材料多采用“混装”模式下井——锚杆、菱形网、托盘、锚固剂等物料堆放在同一矿车内。这一方式虽初衷是提升矿车使用率，却让作业人员犯了难，“有时候需要用的料在下面压着，来回翻腾，费时费力影响效率。”职工王师傅坦言。

工欲善其事，必先利其器。为破解“取料难”这一制约运输效率的痛点、堵点，该矿从升级运输工具发力，新投入６辆物料运输专属矿车，每２辆箱体车为一组，共分３组，一组放置在井下迎头，专供现场取用支护材料；一组停在地面，提前码放好新循环所需物料；最后一组则负责地面与井下之间的运输周转，并创新采用“分组循环”模式，实现物料“随到随取、车辆随到即走”的“一站式运输”。

“采取物料分类、分区集装的模式，从根源上避免了散装物料码放带来的额外工作量，既降低了职工劳动强度，又提高了现场安全系数和作业标准化水平。”该矿分管运输的副总工程师刘亚介绍。

每组箱体车均增设隔断实现分区管理，１＃箱体车划分为６个区域，按需码放不同规格的支护材料；２＃箱体车则分为２个区域，分别装运顶板锚杆与帮部锚杆，杜绝两类锚杆交叉混淆。如此一来，支护材料不再相互堆积挤压，现场施工人员可直接精准取料，省去了外抽物料、重复卸车等冗余环节。

“干零活时拿工具不用翻来翻去，锚杆、锚索这些大件物料也不用反复装卸了，不仅安全快捷，还节省了很多生产时间。”掘进工区主管工程师田红亮是创新提出这种运输模式人员之一是创新提出这种运输模式人员之一。这一创新举措首次在３３４０运顺施工中实践便收获显著成效，生产效率直接提升２０％，受到了职工们的一致好评。更可观的是，按每天２个生产班、每班减少１名职工专职负责支护材料抽料与运输计算，每月可增加效益２．１６万元，一年下来就能节约２５万余元。

如今，６辆专属矿车的循环运作，彻底解决了以往支护材料运输中“占用车辆多、存放空间大、单独装运耗精力”等难题。通过减少无效动作浪费，不仅提高了矿车装料使用率与物料运输效率，还降低了运输成本、减少了运输频次、节约了工时工效，真正实现了“安全、效率、效益”的三重提升。

今年以来，该矿将严控运输成本作为落实“八项降本增效硬措施”的重要抓手，聚焦井下运输“卡点”精准发力，深挖降本增效“增值点”。针对井下运输战线长、车辆配置紧张、岗点分布密集等实际难题，该矿创新推出“运输需求智能匹配系统”运行模式。通过深度分析历史运输数据、构建多维度智能匹配模型等举措，成功实现各单位运输任务的“拼单配送”，车辆满载率从６７％大幅提升至８９％。与此同时，月均空驶里程减少３００千米，仅人工费一项就累计节约２１万元，切实破解了运输瓶颈。