国际焦化牢固树立“绿色即效益”的核心理念，以精细化管理为抓手，以工艺优化为突破点，通过全流程管控与精准施策，力促经济效益与环境效益的协同提升，为公司高质量发展注入绿色动力。

工艺优化提效能　稳定运行筑根基

以工艺参数优化为抓手，聚焦生产系统能耗与排放痛点，靶向发力、科学调整，兼顾“降本”与“达标”，确保系统运行稳定达标。

通过科学调整循环池压滤次数、优化湿电除尘冲洗频次、严格把控液碱消耗定额等措施，精细管控脱硫系统，在确保烟气超低排放指标达标的前提下，显著降低系统运行成本；组建专项攻关组，通过现场数据采集与机理分析，制定“增加脱硫剂投加量＋提高循环液流量”的组合方案，解决造气脱硫后Ｈ₂Ｓ含量偏高问题，保障后续生产环节的连续性；优化化产车间汽提水工艺参数，增加汽提水量，进一步提升洗氨效率，有效降低煤气中氨指标含量，为下游甲醇工序的稳定运行筑牢质量防线。

变废为宝降成本　合规管控防风险

以“资源循环利用”为导向，推动废弃物资源化转化，强化环保合规管理，筑牢风险防控屏障。

建立“每日回置量精准管控”机制，全流程跟踪处置情况，实现废液全量系统回收利用，彻底消除化产车间１８５０槽废液外排处理成本；高效统筹环保手续办理、应急预案填报等协调工作，确保各项环保审批流程无缝衔接，从源头规避因管理疏漏引发的合规风险；完善“定期现场检查＋设备运行盯防”的协同机制，联合各生产车间开展环保设备专项巡检，实时监控关键环保指标波动情况，确保各项排放指标持续稳定达标，进一步巩固公司绿色生产的外部形象。

质量管控抓关键　精益求精提品质

以“关键环节管控”为重点，通过精细化操作提升产品质量，间接降低质量损耗成本。

严格落实“焦炉热工每日碰头会”机制，每日汇总炉温监测数据，动态调整加热制度，持续提升焦炉直行温度稳定性，为焦炭质量稳定提供关键保障；通过实时跟踪除尘灰理化特性及时调整除尘灰配比参数，优化配煤工艺，在确保焦炭质量满足客户需求的同时，有效降低优质配煤用量，降低配煤成本。

指标紧盯促降耗　提产增效见实效

围绕“蒸汽产出提升”与“煤气、电力消耗下降”两大核心目标，以“单耗管控”为核心，通过跨车间协同与技术创新，推动能耗指标持续优化。

协同炼焦车间聚焦“风料比”与“运行温度”两大关键参数，根据生产负荷实时优化操作方案，精准管控干熄焦系统，最终实现吨干熄焦产蒸汽量同比提升８％，显著提升能源转化效率；依据入炉煤来煤质量波动与生产负荷变化，动态调整粉碎机、预粉碎机及除尘风机的变频运行参数，同时实行“班组内部消耗评比”机制，以竞赛促降耗，激发车间节能积极性，实现吨煤耗电量同比下降５％；持续优化焦炉煤气与水煤气的混合配比，精准调控合成反应条件，进一步提升合成效率，使吨甲醇耗煤气量同比下降３％，为公司能源利用效率提升提供有力支撑。

国际焦化将在绿色发展与效益提升的道路上双向发力，不断突破技术瓶颈、优化管理机制，为公司打造更具竞争力的绿色生产体系，书写降本增效、高质量发展的新篇章！