在杨村煤矿3336轨顺掘进工作面，每向前推进10米，都是一场与时间赛跑的攻坚战。需要130根锚杆、200多支锚固剂，以及锚索、菱形网等大量支护材料整齐到位，才能保障掘进进度与顶板安全。以往，这些材料需装至少6辆矿车，在井下运输紧张时，不同物料常常混装凑合。职工到达迎头后，不得不反复翻找、抽料、重复装卸，像“拆盲盒”一样费时费力。而且频繁使用撬棍搬运极易引发挤伤、压伤事故，存在一定安全隐患。

面对这一持续多年的生产痛点，杨村煤矿掘进工区自主改善创新，推出了颠覆传统的“一站式运输”方案。他们为各类支护材料量身定制了高效“专属列车”——六辆专用箱体车与六辆平盘车精准搭配，组成了一个可以直达迎头的“移动仓库”，彻底打通了运输“最后一公里”。

这套智能运输系统的设计并非简单拼凑，而是基于严谨的数据分析和现场模拟。以每两天掘进24排的支护需求为基准，工区精准测算出物料种类、数量和装车顺序，实现了“一车装尽、循环不断”。六辆箱体车被科学划分为三个小组，形成无缝闭环：第一组始终在迎头待命，确保随用随取不延误；第二组在地面装填新料，提前为下一循环做好储备；第三组持续奔跑在运输线上，保障井下井上衔接“零等待”。这一运作模式不仅大幅降低了车辆闲置率，也彻底告别了“人等料”的尴尬局面。

为进一步提升便利性和安全性，每辆箱体车都进行了精细化分区改造。根据不同的支护材料尺寸和所需支护材料的数量，将每组里的1号箱体车分为6个区，分别对应不同规格的锚固剂、托盘、锁具等小件物料，标签清晰、互不干扰；2号车则设计为两大专属单元，严格区分顶板锚杆与帮部锚杆，从源头上杜绝混淆可能。职工不再需要弯腰翻捡、徒手抽拉，每一种材料都触手可及，好似走进了一座“井下超市”，作业流程变得顺畅高效。

这场“运输革命”带来的效益实实在在。“车辆总不够、堆放占地方、装卸费人力”的老大难问题得到根本性解决。据统计，每个生产班可减少一名专职抽料运输人员，每日两个班次每月可节约人工成本约2.16万元。更重要的是，高风险作业环节大幅减少，职工劳动强度显著下降，现场安全水平迈上新台阶，大家都能更专注于高效掘进和规范操作。

从“人等料”到“料等人”，变的不仅是速度，更是理念。杨村煤矿用一趟“专属专列”，生动诠释了“向创新要生产力，向管理要效益”的深刻内涵。截至8月底，全矿共实施90多项自主改善项目，让职工从“旁观者”转变为“创效者”，点滴创新汇聚成150余万元的实实在在效益，实现了效率与安全的双赢。