鲁南化工环己酮车间蒸汽凝液回收项目，通过流程改造，实现蒸汽梯级利用，让凝液热量从“单向释放”变为“多级捕获”，激活了工艺生产的“能效之能”。

头脑风暴锚定创新方向

“现有凝液回收流程是不是太‘粗放’了？怎么样才能将凝液里的热量继续利用？”２０２５年７月，面对环己酮装置蒸汽消耗偏高、脱盐水用量大的行业共性难题，环己酮车间主任张厚智在研讨会上的提问，开启了车间技术人员的头脑风暴。

团队成员从工艺原理、设备性能、能耗数据等维度展开“地毯式”分析。

在数轮思想交锋中，“新增０．６ＭＰａ冷凝液闪蒸罐”的创新方案逐渐清晰：让２．５ＭＰａ、１．３ＭＰａ蒸汽凝液先进入新增闪蒸罐，副产０．６ＭＰａ蒸汽并入酮塔再沸器，闪蒸后的凝液继续进入原有闪蒸罐副产０．３ＭＰａ、０．１ＭＰａ蒸汽。这一“梯级闪蒸”的思路，既填补了能量利用的“断层”，又满足了溴化锂机组对冷凝液温度的要求，成为破解能耗瓶颈的“破局点”。

多方协调凝聚攻坚合力

“蒸汽凝液回收项目从启动到投用仅２０余天，离不开跨部门的深度协同。”环己酮车间党支部书记屈政说。

机电部与车间紧密对接，全面梳理公司利库资源，将闪蒸罐、阀门、管线等全部利旧，实现项目材料“零外购”。安监部全程参与施工风险评估，针对高空作业、动火作业等环节制定专项防护方案，同步核查流程环保合规性，确保项目“安全投产、绿色运行”。

这种“车间主导、多部门联动”的协同模式，打破了部门壁垒，让项目跑出了“环己酮加速度”，也为公司内部资源整合作出标杆范例。

现场把控筑牢“创效之基”

化工装置安全效益运行藏在每一个操作细节里。项目投用之初，多次出现副产的各等级蒸汽压力不匹配、凝液输送不畅的问题，车间技术骨干人员仔细排查，找出问题症结，立即组织清理。建立“小时级”生产报表，每小时记录一次蒸汽消耗量、脱盐水消耗量、闪蒸罐压力等核心参数，确保异常情况即时发现、即时处置。针对不同生产负荷下的凝液流量变化，动态调整闪蒸罐的压力设定值，同时降低酮塔和烷二塔的蒸汽规格，收获了较好的节约效果。车间运行精益管理思维，找到了热能浪费的地方，并研究出余热回收的可行方案，使蒸汽用量和脱盐水用量大幅下降，每年节约成本７００余万元。

“蒸汽凝液回收项目，是车间降本创效的成功实践，接下来我们在精益管理、提升能效的道路上会开展更多有效实践。”张厚智说。