国际焦化聚焦生产现场设备瓶颈，以技术革新为抓手，精准破解运行难题，在筑牢安全防线、提升生产效能的同时，实现显著突破，为企业高质量发展注入强劲动力。

下好隐患治理“先手棋”

“甲醇精馏地下槽液位计正压侧取压口堵塞，测量数据失准，无法远程控泵，只能依赖人工高频排液，不仅仪表检修频繁、工作量倍增，长期来看更存在安全隐患。”甲醇车间操作人员向技术员反馈道。

针对此问题，该公司技术团队迅速响应，靶向施策，重构取压系统，将正压侧取压口迁移至备用点位并加固法兰，加长变送器负压侧法兰，适配毛细管长度，精准移位差压变送器并完成配管穿线升级。改造后，液位测量精度大幅提升，工艺实现自动控泵，杜绝了泄漏隐患，同时降低人员劳动强度与检修频次，实现了安全与效率双丰收。

打好技术改造“主动仗”

该公司以技术改造为“突破口”，聚焦生产监控薄弱环节，采用设备升级和信号优化等措施，解决实际生产难题。面对１＃焦炉高压氨水电磁流量计频繁故障、流量监控盲区等难题，公司牵头对比选型，摒弃低精度设备，选用适配的对夹式超声波流量计，完成信号远传改造，实现流量实时可视化，不仅彻底消除设备故障隐患，还能精准判断氨水供应状态，有效保障了焦炉工序稳定达标，同时节约外委检修费用约０．５万元，技术降本实效显著，为降本增效工作提供了有力支撑。

出好灵活管控“组合拳”

炼焦车间技术员在一次现场观察中提出：“除尘系统风机若能实现单机独立启动并增加状态显示画面，将有助于降低能耗并提升安全性。”

该公司高度重视该建议，经现场调研确认现有“双机联动启动”模式存在优化空间，随即组建专项小组开展技术攻关。立即成立攻坚小组。通过修改控制程序，克服设计缺陷，实现单台风机独立启动功能，让工艺人员可根据工况灵活管控。同时在启动画面增设已选风机提示文字，结合指示灯颜色变化构建双重确认机制，辅助操作人员快速核验、提升效率，杜绝操作失误，保障了工艺重要操作环节的稳定性。